노련한 공급 업체로사출 금형, 나는 주입 성형 공정과 함께 제공되는 복잡성과 도전을 직접 목격했습니다. 분사 성형은 용융 재료를 금형에 주입하여 부품을 생산하는 데 널리 사용되는 제조 기술입니다. 높은 생산 속도와 복잡한 모양을 만드는 능력과 같은 많은 장점을 제공하지만 일반적인 문제가없는 것은 아닙니다. 이 블로그 게시물에서는 이러한 문제 중 일부를 탐구하고이 문제를 해결하는 방법에 대한 통찰력을 제공하겠습니다.
1. 짧은 샷
사출 성형에서 가장 널리 퍼진 문제 중 하나는 짧은 샷의 발생입니다. 녹은 플라스틱이 금형 공동을 완전히 채우지 않으면 짧은 샷이 발생하여 불완전한 부분이 발생합니다. 이것은 몇 가지 요인으로 인해 발생할 수 있습니다.
첫째, 불충분 한 주입 압력은 일반적인 범인입니다. 압력이 너무 낮 으면 플라스틱은 곰팡이의 모든 영역에 도달하기에 충분한 힘이 없을 수 있습니다. 이는 오작동 주입 장치 또는 성형 기계의 잘못된 설정 때문일 수 있습니다. 이를 해결하려면 압력 설정을 확인하고 주입 장치가 제대로 작동하는지 확인하는 것이 필수적입니다.
둘째, 용융 온도는 플라스틱의 흐름에도 영향을 줄 수 있습니다. 온도가 너무 낮 으면 플라스틱이 너무 점성이되어 곰팡이를 통해 쉽게 흐르지 않을 수 있습니다. 반면에 온도가 너무 높으면 플라스틱이 저하 될 수 있습니다. 용융 온도를 사용중인 특정 플라스틱 재료에 적절한 범위로 조정하는 것이 중요합니다.
짧은 샷으로 이어질 수있는 또 다른 요소는 게이트 디자인입니다. 게이트는 용융 플라스틱이 금형 공동으로 들어가는 개구부입니다. 게이트가 너무 작거나 차단되면 플라스틱의 흐름을 제한 할 수 있습니다. 그러한 경우 게이트 크기 또는 설계를 수정하는 것이 필요할 수 있습니다.
2. 플래시
플래시는 사출 성형의 또 다른 일반적인 문제입니다. 그것은 금형 공동에서 벗어나고 부품에 얇고 원치 않는 층을 형성하는 과도한 플라스틱을 나타냅니다. 몇 가지 이유로 인해 플래시가 발생할 수 있습니다.
주요 원인 중 하나는 부적절한 클램핑 력입니다. 주입 과정에서 클램핑 력이 금형 반쪽을 단단히 고정하기에 충분하지 않으면 용융 플라스틱은 금형 반쪽 사이의 간격을 통해 빠져 나갈 수 있습니다. 플래시를 방지하려면 금형의 크기와 복잡성에 따라 클램핑 력이 올바르게 설정되도록하는 것이 필수적입니다.
마모되거나 손상된 금형 구성 요소도 플래시에 기여할 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 곰팡이의 표면이 마모되어 플라스틱이 새는 곳이 틈이 생길 수 있습니다. 금형의 정기적 인 유지 보수 및 검사는 플래시 문제를 일으키기 전에 마모 된 구성 요소를 식별하고 교체하는 데 도움이 될 수 있습니다.
또한 주입 속도는 플래시 형성에서 역할을 할 수 있습니다. 주입 속도가 너무 높으면 클램핑 력이 완전히 포함되기 전에 플라스틱이 금형 공동 밖으로 강제 될 수 있습니다. 주입 속도를 적절한 수준으로 조정하면 플래시 위험을 줄일 수 있습니다.
3. 싱크 자국
싱크 자국은 성형 부품 표면에 나타나는 우울 또는 계약입니다. 그것들은 일반적으로 플라스틱이 냉각되고 강화 될 때 플라스틱의 수축으로 인해 발생합니다.
플라스틱이 냉각되면 수축하고 냉각 과정이 균일하지 않으면 부품의 일부 영역이 다른 지역보다 더 많이 줄어들어 싱크 자국이 생길 수 있습니다. 부품의 두꺼운 부분은 특히 냉각하는 데 시간이 오래 걸리고 더 크게 줄어들 기 때문에 마크를 가로 지르는 경향이 있습니다.
싱크 표시를 최소화하려면 가능한 한 균일 벽 두께로 부품을 설계하는 것이 중요합니다. 두꺼운 부분이 피할 수없는 경우 갈비뼈 나 보스를 추가하면 재료를보다 고르게 분배하고 싱크 자국의 가능성을 줄일 수 있습니다.
냉각 속도를 제어하는 것도 중요합니다. 금형 전체에 균일 한 냉각을 제공하는 냉각 시스템을 사용하면 고르지 않은 수축을 방지 할 수 있습니다. 또한 냉각 단계에서 유지 압력을 조정하면 수축을 보상하고 싱크 표시의 모양을 줄일 수 있습니다.
4. 뒤틀림
Warping은 성형 부품의 변형으로, 비틀거나 구부러지는 형태가 없습니다. 냉각 과정에서 발생하는 내부 응력으로 인해 종종 발생합니다.
플라스틱이 식 으면 부품의 다른 영역에서 다른 속도로 고형화되어 불안한 수축이 발생합니다. 이 고르지 않은 수축은 내부 응력으로 이어지는 부분을 일으킬 수 있습니다. 부품 형상, 냉각 속도 및 재료 특성과 같은 요인은 모두 뒤틀림의 가능성에 영향을 줄 수 있습니다.
뒤틀림을 방지하려면 대칭 및 균일 한 벽 두께로 부품을 설계하는 것이 중요합니다. 이것은 플라스틱이 냉각되고 균등하게 축소되도록하는 데 도움이됩니다. 또한, 냉각 시스템을 최적화하여 부품 전체에 일관된 냉각 속도를 제공하면 내부 응력을 줄일 수 있습니다.
적절한 환기가있는 금형을 사용하면 뒤틀림을 방지 할 수 있습니다. 벤팅은 주입 과정에서 공기가 금형 공동으로부터 빠져 나올 수있게하여,이를 통해 고르지 않은 냉각과 뒤틀림을 유발할 수있는 공기 주머니의 형성을 방지 할 수 있습니다.
5. 화상 자국
화상 자국은 성형 부품 표면의 변색 또는 탄화 된 영역입니다. 그들은 주입 과정에서 일반적으로 플라스틱의 과열로 인해 발생합니다.
화상 자국의 주요 원인 중 하나는 과도한 마찰입니다. 녹은 플라스틱이 러너 및 게이트와 같은 금형의 좁은 채널을 통해 흐르면 마찰로 인해 열을 생성 할 수 있습니다. 유량이 너무 높거나 채널이 너무 좁 으면 열이 쌓여 플라스틱이 연소 될 수 있습니다.
화상 자국을 방지하려면 곰팡이 설계를 최적화하여 마찰을 줄이는 것이 중요합니다. 여기에는 러너와 게이트에 부드러운 표면을 사용하고 채널의 크기가 적절한 지 확인할 수 있습니다. 주입 속도와 압력을 조정하면 마찰을 줄이고 과열을 방지 할 수 있습니다.
화상 마크에 기여할 수있는 또 다른 요인은 금형 공동에 공기가 존재한다는 것입니다. 공기가 곰팡이에 갇히면 주입 과정에서 압축하고 가열되어 플라스틱이 연소 될 수 있습니다. 곰팡이의 적절한 환기는 공기가 탈출하고 화상 자국을 방지하기 위해 필수적입니다.
6. 제트기
제트는 용융 플라스틱이 매끄럽게 흐르는 대신 얇고 스트림 같은 방식으로 금형 구멍에 들어갈 때 발생합니다. 이로 인해 불균일 한 표면 마감 처리가 제대로 형성되지 않은 부분이 발생할 수 있습니다.
분사는 종종 게이트 설계, 사출 속도 및 용융 온도를 포함한 요인의 조합에 의해 발생합니다. 게이트가 너무 작거나 주입 속도가 너무 높으면 플라스틱은 고속으로 금형 공동으로 들어가서 분사를 유발할 수 있습니다.
분사를 방지하려면 게이트 설계를 최적화하는 것이 중요합니다. 플라스틱이 금형 공동으로 부드럽게 흐를 수 있도록 충분히 큰 게이트를 사용하면 제트를 방지 할 수 있습니다. 또한 주입 속도와 용융 온도를 조정하면 플라스틱의 부드러운 흐름을 보장 할 수 있습니다.
결론
사출 성형은 일반적인 문제를 피하기 위해 세부 사항에주의를 기울여야하는 복잡한 프로세스입니다. a사출 금형공급 업체는 고품질 금형을 제공하고 이러한 과제를 극복하기 위해 고객에게 지원을 제공하는 것의 중요성을 이해합니다.
짧은 샷, 플래시, 싱크 마크, 뒤틀림, 화상 자국 및 제트기와 같은 문제를 해결함으로써 제조업체는 성형 부품의 품질을 향상시키고 생산 효율성을 높일 수 있습니다. 일관된 결과를 보장하기 위해서는 정기적 인 유지 보수 및 금형의 검사와 적절한 공정 제어가 필수적입니다.
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참조
- O. Osswald 및 T. Turng의 "주입 성형 핸드북"
- J. Beaumont의 "주입 성형을위한 금형 설계"
- R. Rosato와 D. Rosato의 "플라스틱 주입 성형 기술"
