판금 제조의 역동적 인 세계에서, 다른 형성 기술 사이의 뉘앙스를 이해하는 것은 고품질 제품을 제공하는 데 중요합니다. 판금 제조 공급 업체로서, 나는 형성 방법의 선택이 프로젝트의 최종 결과에 미칠 수있는 영향을 직접 목격했습니다. 이 분야에서 널리 사용되는 두 가지 기술은 수중화 및 기존 판금 형성입니다. 이 블로그에서는이 두 가지 방법의 차이점을 조사하여 고유 한 특성, 장점 및 한계를 강조합니다.
기존의 판금 형성
기존의 판금 형성에는 굽힘, 펀칭, 스탬핑 및 전단과 같은 다양한 기술이 포함됩니다. 이러한 방법은 수십 년 동안 존재 해 왔으며 업계에서 설립되었습니다.
굽힘
벤딩은 기존 판금 형성에서 가장 기본적이고 일반적으로 사용되는 기술 중 하나입니다. 프레스 브레이크를 사용하여 금속 시트에 힘을 가해 특정 각도로 구부러집니다. 이 프로세스는 비교적 간단하고 비용으로 똑바로 구부러진 부품을 생산하는 데 효과적입니다. 예를 들어, 인클로저 또는 브래킷의 생산에서 굽힘은 금속을 원하는 형태로 빠르게 형성 할 수 있습니다.
펀칭
펀칭은 또 다른 인기있는 방법입니다. 펀치와 다이 세트를 사용하여 판금에 구멍이나 컷 아웃을 만듭니다. 이는 환기 패널이나 전기 섀시와 같은 균일 한 구멍이있는 부품을 생산하는 질량에 대해 매우 효율적입니다. 프로세스는 빠르며 올바른 툴링을 사용하면 높은 정밀도를 달성 할 수 있습니다.
스탬핑
스탬핑은 스탬핑 프레스를 사용하여 금속을 특정 모양으로 형성하는보다 복잡한 프로세스입니다. 다이는 단일 작업에서 금속을 자르거나 구부리거나 모양을 유지하는 데 사용됩니다. 자동차 바디 패널 또는 주방 기기와 같은 대량의 동일한 부품을 생산하는 데 이상적입니다. 당신이 우리에게 관심이 있다면스탬핑 서비스, 우리는 타이트한 공차로 고품질 스탬프 부품을 제공 할 수 있습니다.
전단
전단은 판금을 원하는 크기로 절단하는 데 사용됩니다. 그것은 금속에 전단력을 적용하여 직선을 따라 분리하여 작동합니다. 이것은 큰 금속 시트를 작은 블랭크로 절단하기위한 간단한 과정으로, 추가로 처리 할 수 있습니다.
기존의 판금 형성의 주요 장점 중 하나는 다양성입니다. 이 기술은 강철, 알루미늄 및 구리를 포함한 광범위한 금속에 사용할 수 있습니다. 또한 특히 소규모 ~ 중간 규모의 생산 실행을 위해 설정하는 것이 비교적 저렴합니다. 그러나 기존의 방법에는 몇 가지 제한이 있습니다. 예를 들어, 여러 작업이없는 복잡한 3 차원 모양을 만드는 데 적합하지 않을 수 있습니다. 또한 스탬핑 및 펀칭을위한 툴링은 설계 및 제조에 비용이 많이들 수 있으므로 비용이 적게 듭니다.
수경식
Hydroforming은 고압 유체를 사용하여 금속을 형성하는보다 진보 된 판금 형성 기술입니다. 수중화의 두 가지 주요 유형이 있습니다.
시트 수경식
시트 수경화에서, 금속 시트가 다이 위에 놓고, 높은 압력 유체가 금속의 다른쪽에 적용됩니다. 유체 압력은 금속이 다이의 모양을 준수하도록 강요합니다. 이 과정은 매끄러운 표면으로 복잡하고 깊은 부품을 만드는 데 탁월합니다. 예를 들어, 항공 우주 산업에서 시트 하이드로 포밍을 사용하여 날개 패널이나 복잡한 형상이있는 엔진 카울과 같은 구성 요소를 생산할 수 있습니다.
튜브 수경식
튜브 히드로 조종에는 튜브를 다이 내부에 놓은 다음 튜브 내부에 고압 유체를 가해야합니다. 유체 압력은 튜브를 팽창시켜 다이의 모양을 가져옵니다. 이는 자동차 산업에서 일반적으로 배기 시스템, 프레임 구성 요소 및 엔진 요람과 같은 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 단일 작업에서 복잡한 중공 모양을 만들 수있는 기능은 튜브 수경화가 매우 효율적입니다.
수중화의 주요 장점 중 하나는 기존의 방법으로 달성하기가 어렵거나 불가능한 복잡한 모양을 가진 부품을 생산하는 능력입니다. 또한 시간과 비용을 절약 할 수있는 여러 운영 및 조립 단계의 필요성을 줄입니다. 수경 부품은 종종 구조적 무결성이 우수하고 기존의 방법을 사용하여 형성된 부품에 비해 더 나은 구조적 무결성과 균일 한 두께 분포를 갖는다.
그러나 Hydroforming에는 또한 단점이 있습니다. 수경화에 필요한 장비는 기존의 판금 형성에 대한 장비보다 더 비싸고 복잡합니다. 이 공정은 또한 유체 압력과 온도를 신중하게 제어해야하므로 설정 시간과 비용을 증가시킬 수 있습니다. 또한, 수경화는 사이클 시간이 길어질 수 있기 때문에 일부 기존의 방법만큼 높은 부피 생산에 적합하지 않을 수 있습니다.
수경 및 기존 판금 형성의 비교
기하학적 복잡성
수경화는 복잡한 형상을 만들 때 가장자리가 분명합니다. 단일 작업에서 깊은 드로우, 언더컷 및 부드러운 윤곽선이있는 부품을 생성 할 수 있습니다. 반면에 기존의 방법은 유사한 모양을 달성하기 위해 여러 단계와 추가 툴링이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 3 차원 곡률을 갖는 복잡한 자동차 바디 패널은 수중화를 사용하여 더 쉽게 형성 될 수있는 반면, 기존의 스탬핑에는 다중 다이 및 작업이 필요할 수 있습니다.
재료 사용
수경화는 종종 재료를보다 효율적으로 사용할 수 있습니다. 단일 작업에서 부품을 형성 할 수 있으므로 여러 조각 절단 및 결합이 필요한 기존 방법에 비해 재료 폐기물이 적습니다. 또한, 수경 부품은 더 균일 한 두께를 가질 수 있으며, 이는 강도를 희생하지 않고 부품의 전체 중량을 줄일 수 있습니다.
툴링 비용
기존의 판금 형성은 일반적으로 소규모 ~ 중간 규모 생산에 대한 툴링 비용이 낮습니다. 굽힘, 펀칭 및 전단을위한 툴링은 비교적 간단하고 제조에 저렴합니다. 그러나 대규모 생산 또는 복잡한 형태의 경우 수중화의 툴링 비용이 경쟁력이 높아질 수 있습니다. 히드로 조종 툴링이 설정되면 일관된 결과로 고품질 부품을 생성 할 수 있습니다.
생산량
기존의 방법은 일반적으로 대량의 부피 생산에 더 적합합니다. 스탬핑 및 펀칭의 빠른 사이클 시간은 질량과 동일한 부품을 생산하는 데 이상적입니다. 사이클 시간이 길고 복잡한 설정을 갖춘 수경화는 종종 복잡한 부품의 낮은 ~ 중간 부피 생산에 더 적합합니다.
응용 프로그램
수경화와 기존 판금 형성 사이의 선택은 주로 특정 응용 분야에 달려 있습니다.
자동차 산업
자동차 산업에서는 두 방법 모두 널리 사용됩니다. 기존의 스탬핑은 질량 - 생산 바디 패널에 사용되는 반면, 수경화는 프레임 레일 및 서스펜션 부품과 같은 복잡한 구조 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 수경화는 연료 효율과 차량 성능을 향상시킬 수있는 가벼우면서도 강력한 부품을 생성 할 수 있습니다.
항공 우주 산업
항공 우주 산업은 종종 정밀도와 복잡한 형상이있는 부품이 필요합니다. Hydroforming은 날개 갈비뼈, 엔진 케이싱 및 연료 탱크와 같은 구성 요소를 생산하는 데 인기있는 선택입니다. 기존의 방법은 단순한 부품 또는 수경화 전에 조작 전 조작에 사용될 수 있습니다.
소비재 산업
가전 제품 및 전자 제품과 같은 소비재의 경우, 기존의 판금 형성은 일반적으로 비용 - 대량 생산의 효과로 인해 일반적으로 사용됩니다. 그러나, 수경화는 복잡한 형태의 고유 한 고급 제품을 생성하는 데 사용될 수 있습니다.
결론
판금 제작 공급 업체로서, 우리는 올바른 형성 방법을 선택하는 것이 프로젝트의 성공에 중요하다는 것을 이해합니다. 기존의 방법이나 수중화로 생성 된 복잡한 항공 우주 구성 요소를 사용하여 형성된 간단한 괄호가 필요한지 여부에 관계없이 귀하의 요구를 충족시킬 수있는 전문 지식과 기능이 있습니다.
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참조
- Kalpakjian, S., & Schmid, SR (2008). 제조 엔지니어링 및 기술. 피어슨 프렌 티스 홀.
- Dieter, GE, & Schmidt, LC (2008). 기계적 야금. 맥그로 - 힐.
- Thipprakmas, T., & Horstemeyer, MF (2013). 판금 형성의 역학. CRC 프레스.
