최근에, 나는 부적절하고 불안정한 쉘 치수 .의 문제를 분석하고 해결하는 데 바빴습니다. . 이전에 GD & T (기하학적 차원 및 허용 범위) .에 기사를 게시했습니다.
이 기사에서는 쉘 가공 및이를 분석하고 해결하는 데 대한 접근 방식 .에서 몇 가지 일반적인 문제를 공유 할 것입니다.
새로운 에너지 전기 드라이브 쉘은 아마도 치수 정확도 측면에서 가장 높은 정밀 다이 캐스트 부품 일 것입니다 . 전기 구동 쉘의 베어링 구멍은 드라이브 시스템의 중요한 부분 . 가공 품질이 베어링 어셈블리 정확도, 변속기 효율성 및 장비 수명에 직접적인 영향을 미칩니다..}.
모터 부품의 가공 정확도는 모터 성능 및 수명에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다 . 모터 부품 제조의 가공 정확도 제어 모터 성능 향상, 소음 감소, 서비스 수명 확장 및 제품 품질 향상 .
다이 캐스팅 껍질의 일반적인 결함, 원인과 솔루션은 다음과 같습니다.
i . 치수 정확도 문제
1. 주요 문제 : 구멍 직경 (너무 크거나 너무 작음)의 과도한 내성, 불충분 한 원형 및 원형 성, 위치 공차의 내성, 여러 구멍의 동축 편차, 구멍 축과 끝면 사이의 불충분 한 수직 성 .
2. 가능한 원인 : 공구 마모 또는 부적절한 매개 변수 (e . g ., 피드 속도, 속도); 가공 진동을 일으키는 도구 또는 고정구의 불충분 한 강성; 온도 변화로 인한 열 변형; 불합리한 시퀀싱, 일관되지 않은 가공 데이텀 (e . g ., 다중 클램핑 오류); 공작 기계 기하학적 정확도 문제 (e . g ., 스핀들 런아웃) .
3. 기존 솔루션 :
공구 최적화 : 코팅 탄화물 도구 또는 CBN 도구 사용 . 도구 수명을 자동으로 모니터링하고 정기적으로 도구 마모를 확인하십시오 .
프로세스 매개 변수 최적화 : 절단 품질 및 치수 정확도를 보장하기 위해 합리적인 절단 매개 변수를 선택하십시오 . . 프로세스를 거친 가공 (퇴치 허용)으로 나누고 가공 (저속, 고정밀 절단) .로 나뉩니다.
프로세스 최적화 : 가공 시퀀스 최적화, 프로세스 단계를 줄이며 여러 클램핑 및 위치에서 오류를 최소화합니다 .
온도 제어 : 가공 환경에서 일정한 온도를 유지하고 유체 절단 .
고정밀 장비 : 고정밀 4 축/5 축 가공 센터를 사용하여 안정적인 정확도를 보장 . 위치 및 클램핑 정확도를 향상시키기 위해 적절한 툴링 및 비품을 선택하십시오 .
검사 및 보상 : 가공 후 CMM (좌표 측정기) . 필요한 경우 필요한 경우 가공 경로를 수정하고 위치 허용 오차에 대한 최적의 평가 및 계산 로직 .을 선택하십시오.
II . 표면 모양 품질 문제
1. 문제 표현 : 표준 거칠기 표준이 아닌 표면 거칠기 (ra ＞ 1 . 6μm), 스크래치, 진동 마크, 버, 가스 구멍, 모래 구멍.
2. 가능한 원인 :
- 부적절한 절단 매개 변수 (e . g ., 과도한 피드 속도)
- 부서진 도구 가장자리 또는 칩 대피가 열악합니다
- 불균일 물질 경도 (e . g ., 주조의 하드 스팟)
- 부적절한 주조 공정 제어
3. 공통 솔루션 :
- 매개 변수 최적화 : 소규모 마감 처리를 위해 공급 속도를 줄이고 스핀들 속도를 높이십시오 .
- 디버링 : 구멍 개구부에서 버를 제거하기 위해 도구 또는 특수 도구를 사용하여 .
- 도구 최적화 : 칩 와인딩을 방지하기 위해 칩 파괴에 적합한 도구를 선택하십시오 .
III . 예방 조치
1. 프로세스 모니터링 : 실시간 피드백 및 가공 크기의 보상을 위해 온라인 측정 시스템을 사용하여 .
2. 유지 보수 계획 : 정기적으로 공작 기계 도구 스핀들 정확도 .
3. 매일 검사에 스핀들 및 도구 홀더 알루미늄 칩 문제 포함 .
4. 자동 알림을위한 도구 파손 감지 및 공구 수명 모니터링 시스템 설치 .
5. 클램핑 이상을 방지하기 위해 에어 갭 감지 시스템을 갖춘 툴링 장비 .
iv . 베어링 구멍을위한 일반적인 가공 프로세스 및 도구
모터 쉘 베어링 구멍에 대한 두 가지 공통 재료 . 하나는 스틸 슬리브 (일반적으로 45# 스틸, 40CR 또는 스테인리스 아이언으로 만들어진 다이 캐스팅 쉘 . 다른 하나는 다이 캐스팅 쉘 자체 알루미늄 재료로 만든 구멍 .}입니다.
일반적인 가공 도구에는 리머와 보링 도구가 포함되어 있습니다 . 조절 가능한 리머는 도구 제거, 측정 및 대기 시간을 줄이는 데있어 시간 절약 장점으로 인해 널리 사용되므로 생산 효율성 및 안정성을 향상시킵니다 ..
2 와이어 내의 공차가있는 대부분의 전기 드라이브 쉘 구멍의 경우, 조정할 수없는 리머를 사용하면 약간의 도구 마모 {. 다이 캐스팅 알루미늄 베어링 구멍이 더 나은 차원 안정성으로 기계가 더 쉽게 가공하기 쉽지만 . 그러나 가장 문제가되는 구멍은.. {5} {5} {5} {5}. {5} {5.. 마모, 치핑 및 와이어 랩핑, 베어링 구멍 . 시간이 감지되지 않으면 배치 결함이 발생할 수 있으므로 적절한 도구와 프로세스를 선택하는 것이 중요합니다. ..
공구 개발자의 혁신을 통해 시장에서 강철 슬리브 가공을위한 좋은 리머가 있습니다. . 우리는 실제 생산에서 확인하여 비교하여 다음 그림은 고속 고속도로 스펙 스피드 전용 Reamer .를 보여줍니다. 2000-5000 사이클 . 조정에 대한 안정적으로 기계 φ 62-120 mm 스틸 슬리브 베어링 구멍은 간단합니다. 조정에 대한 토크와 Allen 키 . . .}}} . 제거가없는 기계는 칩 파단 문제를 해결하여 철제 칩의 걱정을 제거하여 부품 표면 손상 . 도구 수명은 RA1 . 6 이하의 표면 거칠기를 유지하고 효율성을 향상시키고 제품 품질을 보장합니다. 공구 제조업체에 따르면,이 조절 가능한 리머는 12-120 mm의 범위에있는 기계 구멍 직경을 만들 수 있습니다.
또한 클라이언트는 종종이 도구를 사용하여 한계 샘플 .을 요구하기 때문에 조정을위한 새 또는 제거 도구를 만들 필요가 없다 . 직접 기계 조정은 단일에게 된 조정 가능한 보링 도구와 비교하여 한계 샘플 생산 요구 사항을 신속하게 충족시킬 수 있지만, 다중 차원의 안정성, 효율성, {5. grough inder inder in grounging in grough reamer는 더 나은 차원의 안정성을 제공합니다. 작은 구멍에 적합하지 않으며 약간 열등한 원통형 및 원형성 안정성을 제공 할 수 있습니다 .
내 경험에 따르면, 단일 조정 도구는 단축 절단이 필요한 오일 그루브 또는 노치에 대한 강철 슬리브 구멍 .를 가공 할 때 공구 수명 및 차원 안정성에 더 큰 과제를 제기하며, 더 높은 요구는 공구 구조 및 삽입에 대한 더 높은 요구가 배치되어야합니다. 선택 .
물론, 가공 차원 안정성은 도구 . 고정구 안정성, 거친 가공 허가 및 기계 스핀들 강성과 같은 다른 요소도 도구에만 의존하지는 않습니다. . . 스틸 슬리브 홀의 바닥에서의 루트 슬롯 처리는 특히 중요해야합니다. 모니터링 .
다이 캐스팅 쉘의 실제 대량 생산에서, 도구 수명 만료 또는 공구 교체 후 툴 교체 후 차원 검사가 불충분하기 때문에 배치 결함이 종종 발생합니다. 따라서 생산에서는 5M1E 요소가 잘 모니터링되어야하며 단일 피스 제품 추적 성 . .
모터 구성 요소의 가공 정확도는 모터 성능과 수명 .을 보장하는 데있어 주요 요인 중 하나입니다. 이러한 정확성을 보장하기 위해 재료 선택, 가공 프로세스, 장비 및 도구 및 프로세스 제어를 고려하는 포괄적 인 접근 방식을 보장합니다. 가공 정확도와 안정성 .
