바이패스 노치 스탬핑 다이 목적: 엔드 스트립 공급 두통

바이패스 노치란 무엇이며 스탬핑 다이에서 중요한 이유

당신이생산 속도로 프로그레시브 스탬핑 다이 실행, 부드러운 스트립 수유가 전부입니다. 한 번의 잘못된 공급으로 인해 다이 손상, 부품 폐기 및 비용이 많이 드는 가동 중지 시간이 발생할 수 있습니다. 바이패스 노치는 스트립이 스테이션에서 스테이션으로 깨끗하게 이동하도록 스탬핑 다이에 내장된 가장 효과적이지만 종종 간과되는 솔루션 중 하나입니다.

프로그레시브 스탬핑 다이의 바이패스 노치란 무엇입니까?

바이패스 노치는 프로그레시브 스탬핑 다이의 캐리어 스트립에 만들어진 엔지니어링 릴리프 컷입니다. 그 목적은 오버피딩, 컨트롤 스트립 등록을 방지하고 형성된 형상이 간섭 없이 후속 다이 스테이션을 통과할 수 있도록 여유 공간을 제공하는 것입니다.

현장에 처음 입문하고 금속 스탬핑이 무엇인지 궁금하신 경우, 이는 프레스에 장착된 다이를 사용하여 평평한 판금을 완성된 부품으로 성형하는 제조 공정입니다. 프로그레시브 스탬핑 다이는 스트립이 도구를 통해 전진하면서 여러 작업을 순차적으로 수행함으로써 이를 한 단계 더 발전시킵니다. 캐리어 스트립은 부품 블랭크를 함께 묶어 한 번에 한 피치씩 앞으로 이동시킵니다.

바이패스 노치는 일반적으로 다이의 첫 번째 스테이션에서 이 캐리어 스트립의 한쪽 또는 양쪽 가장자리에서 절단됩니다. 도구 내부의 견고한 정지 장치와 상호 작용하는 직선-기준을 생성하여 스트립에 각 피드 진행에 대한 정확한 기계적 한계를 제공합니다. 업계 전문가들이 가끔 전화를 겁니다.피치 노치 또는 프렌치 노치, 이해할만한 상황적 차이가 있지만.

스트립 공급 문제 바이패스 노치가 해결됨

기계적 정지 없이 프로그레시브 다이를 통해 연속 코일 스트립을 공급한다고 상상해 보십시오. 무슨 일이 일어나나요? 코일 피더는 재료를 전진시키지만 0.0005인치까지 정확한 피더라도 슬리팅 공정 중에 발생하는 가장자리 캠버를 설명할 수 없습니다. 그 캠버는 스트립을 휘청거리게 하고, 휘어지거나, 과도하게 공급하게 만듭니다. 그 결과 스테이션 간의 잘못된 등록, 펀치의 절반-안타, 최악의 경우 전체 다이 충돌이 발생합니다.

스탬핑 다이의 바이패스 노치의 목적은 바로 이 문제를 해결하는 것입니다. 스트립 가장자리에서 재료의 작은 부분을 제거함으로써 노치는 견고한 정지 표면을 만들고 단일 작업으로 심각한 가장자리 캠버를 제거합니다. 이 바이패스 노치 판금 성형 목적은 단순한 과공급 방지 이상으로 확장됩니다. 또한 직선 절단은 가이드 레일을 통해 스트립이 원활하게 공급되도록 돕고 파일럿 핀과 함께 사용하면 모든 스테이션에서 부품{4}}대{5}}신뢰할 수 있는 등록을 제공합니다.

이 수준에서 스탬핑이 무엇인지 이해한다는 것은 공급 정확도가 단순한 공급 장치 문제가 아니라는 것을 인식한다는 것을 의미합니다. 다이 설계 문제입니다. 그리고 바이패스 노치는 아무리 전자 다이 보호 장치로도 자체적으로 완전히 대체할 수 없는 스트립 제어 문제에 대한 의도적이고 엔지니어링된 답변을 나타냅니다.

이러한 노치 기능에 대한 용어는 매장과 지역에 따라 다르므로 여러 공급업체의 다이 설계를 검토하는 엔지니어에게 종종 혼란을 야기합니다.

바이패스 노치와 피치 노치 및 업계 용어

5명의 다이 설계자에게 프로그레시브 다이 캐리어 스트립의 릴리프 컷을 무엇이라고 부르는지 물어보면 5가지 다른 답변을 얻을 수 있습니다. "바이패스 노치", "피치 노치", "프렌치 노치", "피드 노치" - 용어는 귀하를 교육한 사람, 귀하가 일하는 곳, 귀하의 매장이 운영되는 국가(또는 세계)의 어느 지역에 따라 달라집니다. 이러한 불일치는 단순한 사소한 문제가 아닙니다. 다른 공급업체로부터 다이를 소싱하거나 익숙하지 않은 상점의 스트립 레이아웃을 검토할 때 큰 혼란을 야기합니다.

바이패스 노치와 피치 노치 용어 설명

가장 넓은 수준에서 두 용어는 유사한 형상({0}} 공급을 제어하기 위해 스트립 가장자리에서 제거되거나 스트립 가장자리에 형성된 재료 섹션)을 설명합니다. 기능적으로 중복되는 부분이 상당하며 다이 및 스탬핑 분야의 많은 전문가들은 문제 없이 이 용어를 같은 의미로 사용합니다. 그럼에도 불구하고 주목할 만한 맥락적 차이가 있습니다.

'피치 노치'라는 용어는 특히 피치 발전 및 첫{0}}히트 제어와 관련된 노치 형상을 위해 사용되는 경향이 있습니다. 대부분의 툴링 엔지니어가 사용하는 스탬핑 정의에 따라 주요 역할은 과잉 공급을 방지하고 설치 담당자에게 앞쪽 스트립 가장자리의 정확한 시작 위치를 제공하는 견고한 정지 장치를 제공하는 것입니다.Dieology LLC의 아트 헤드릭피치 노치를 프로그레시브 다이의 시작 스테이션에 있는 한쪽 또는 양쪽 스트립 가장자리에서 절단된 재료의 작은 부분으로 설명하며 기계적 정지 장치와 캠버{0}}수정 기능으로 모두 작동합니다.

반면에 "바이패스 노치(Bypass notch)"는 더 넓은 의미를 갖는 경우가 많습니다. 일부 전문가는 스트립 재료 - 특별히 형성된 특징 -이 간섭 없이 후속 스테이션을 통과하거나 우회할 수 있도록 하는 릴리프 형상을 설명하기 위해 이 용어를 사용합니다. 이러한 맥락에서 다이는 무엇을 다르게 수행합니까? 차이점은 미묘합니다. 피치 노치는 스트립이 멈추는 위치를 제어하고, 바이패스 노치는 스트립이 앞으로 이동할 때 지워지는 부분을 제어합니다.

실제로 많은 다이 스탬프에는 두 가지 기능을 동시에 수행하는 형상이 통합되어 있습니다. 견고한 피치 스톱을 제공하는 동일한 노치는 다운스트림 벤드 또는 드로우를 위한 여유 공간을 생성할 수도 있습니다. 이러한 이중 기능은 부분적으로 용어가 일상적인 상점 언어로 병합된 이유입니다.

지역 및 회사 규칙이 이름 지정을 형성하는 방법

지리와 회사 문화는 대부분의 엔지니어가 생각하는 것보다 용어에서 더 큰 역할을 합니다. 프로그레시브 다이 스탬핑이 깊은 뿌리를 두고 있는 미국 중서부 지역 상점에서는 "피치 노치" 또는 "프렌치 노치"를 선호하는 경향이 있습니다. 유럽 ​​및 아시아 다이 빌더에서는 "바이패스 노치" 또는 이에 상응하는 번역을 더 자주 사용합니다. 글로벌 공급망을 갖춘 대규모 OEM은 다이 설계 사양에서 한 가지 용어로 표준화하는 경우가 있지만 해당 표준은 회사마다 다릅니다.

제조 과정에서 금형이 무엇인지 이해한다는 것은 명명법이 보편적이지 않다는 것을 받아들이는 것을 의미합니다. 익숙하지 않은 공급업체의 다이 설계 패키지를 검토할 때 가장 안전한 접근 방식은 라벨에만 의존하기보다는 스트립 레이아웃에서 형상과 위치를 살펴보는 것입니다.

아래 표에는 이러한 용어가 일반적으로 특정 사용 상황에 어떻게 매핑되는지 요약되어 있습니다.

매장에서 뭐라고 부르든 기본 기계적 기능은 일관되게 유지됩니다. 이러한 기능은 스트립 공급을 안정적으로 유지하고값비싼 다이 부품 보호충돌 손상으로 인해. 실제 차이점은 각 스테이션에서 스트립 진행, 파일럿 핀 및 형성된 형상과 물리적으로 상호 작용하는 방식을 살펴보면 나타납니다.

프로그레시브 다이 스트립 공급에서 바이패스 노치가 작동하는 방식

우회 노치가 무엇인지 아는 것이 한 가지입니다. 각 프레스 스트로크 동안 스탬핑 다이 내부에서 실제로 무엇을 하는지 이해하는 것이 진정한 엔지니어링 가치가 살아 있는 곳입니다. 이러한 릴리프 컷의 기계적 기능은 단순한 과잉 공급 방지 그 이상입니다. 그들은 전체 다이 프로세스 전반에 걸쳐 스트립 제어, 클리어런스 형성 및 등록 정확도에 적극적으로 참여합니다.

바이패스 노치가 스트립 움직임을 제어하는 ​​방법

분당 200스트로크로 작동하는 프로그레시브 스탬핑 다이를 상상해 보십시오. 스트립은 각 히트 사이에 한 피치 길이만큼 전진하며 전체 스탬핑 프로세스는 반복 가능한 정밀도로 발생하는 움직임에 따라 달라집니다. 바이패스 노치는 이러한 정밀도의 기계적 백본 역할을 합니다.

피더가 스트립을 풀면 노치 모서리가 다이에 장착된 견고한 정지 블록에 닿을 때까지 앞으로 이동합니다. 이 강제 정지는 수백 번의 진행 과정에서 발생할 수 있는 누적 공급 오류를 제거합니다. 급지 오류가 발생한 후 이를 감지하는 전자 센서와 달리 노치 형상에 의해 생성된 물리적 정지 장치는 문제가 발생하는 것을 애초에 방지합니다.

노치는 또한 가이드 레일을 통한 원활한 공급을 방해할 수 있는 가장자리 재료를 제거합니다. 코일 스톡은 슬리팅 과정에서 약간의 가장자리 버 또는 캠버가 있는 경우가 많습니다. 깨끗하고 곧은{2}} 모서리 참조를 스트립으로 절단함으로써 바이패스 노치는 다이에 들어오는 재료 상태에 관계없이 인덱싱할 수 있는 안정적인 표면을 제공합니다.

초기 스테이션에서 펀칭 스탬핑 작업을 수행하는 다이의 경우 일반적으로 우회 노치 펀치가 파일럿 홀 피어싱과 동시에 발사됩니다. 이는 스트립이 단일 히트로 등록 구멍과 가장자리 제어 형상을 모두 획득하여 재료가 하류의 성형 스테이션에 도달하기 전에 모든 위치 참조를 설정한다는 것을 의미합니다.

바이패스 노치와 파일럿 핀 등록 간의 상호 작용

바이패스 노치와 파일럿 핀은 팀으로 작동하지만 스트립 제어의 다양한 측면을 처리합니다. 파일럿 핀은 사전에 뚫린 구멍을 연결하고 다이가 닫힐 때 스트립을 정확한 위치로 당겨서 정확한 X-Y 위치를 제공합니다. 한편 바이패스 노치는 거친 이송 한계를 설정하고 형성된 형상에 대해 Z-축 여유 공간을 제공합니다.

단일 프레스 스트로크 사이클 동안 시퀀스가 ​​​​실행되는 방식은 다음과 같습니다.

1. 피더는 스트립을 한 피치 길이만큼 앞으로 전진시킵니다. 스트립은 바이패스 노치 모서리가 솔리드 스톱에 닿을 때까지 개방형 다이를 통해 자유롭게 이동하여 과잉 공급을 방지합니다.
2. 프레스 램이 다운스트로크를 시작합니다. 상부 다이가 하강하면 파일럿 핀이 스트립의 미리 뚫린 구멍에-들어가서 재료를 정확한 최종 위치로 끌어당기고 사소한 측면 오정렬을 수정합니다.
3. 스트리퍼 플레이트는 스트립 표면과 접촉하여 아래쪽 다이 면에 평평하게 고정됩니다. 성형 스테이션에서 리프터는 이전에 형성된 형상을 아래에서 제거하기 위해 스트립을 높은 위치에 유지할 수 있습니다.
4. 펀칭 스탬핑 및 성형 작업은 모든 스테이션에서 동시에 실행됩니다. 첫 번째 스테이션에서는 새로운 우회 노치와 파일럿 구멍이 들어오는 스트립에 절단됩니다. 하류 스테이션에서는 벤드, 드로우 및 엠보싱이 형성됩니다.
5. 램이 방향을 바꿉니다. 스트리퍼는 펀치를 빼는 동안 스트립을 잡고 있습니다. 리프터는 스트립을 피드 높이로 다시 올리고 바이패스 노치 형상은 스트립이 들어올려질 때 하부 다이 구성 요소를 제거하기 위해 형성된 형상에 필요한 여유 공간을 제공합니다.
6. 피더가 다시 작동하여 스트립을 다음 피치 위치로 전진시키고 사이클이 반복됩니다.

초기의 거친 정지를 제공하는 바이패스 노치가 없으면 파일럿 핀만으로 피드 오류를 수정하는 모든 부담을 지게 됩니다. 파일럿은 과잉 공급된 스트립의 힘을 흡수하기 위한 것이 아니라 정밀한 위치 지정을 위해 설계된 정밀 스탬핑 다이 구성 요소입니다. 이를 기본 중지점으로 사용하면 핀 마모가 가속화되고 결국 모든 스테이션에서 잘못된 등록이 발생하게 됩니다.

진행 중 스트립 들림 및 잘못된 공급 방지

스트립 리프팅은 프로그레시브 다이 작업에서 가장 지속적인 골치 아픈 문제 중 하나입니다. 성형 스테이션이 재료를 아래쪽으로 구부릴 때 주변 캐리어 스트립은 이에 대응하여 위쪽으로 편향되기를 원합니다. 스트립이 앞으로 피드될 때 들어 올려진 재료가 다이 구성 요소에 걸리면 도구가 충돌할 수 있는 잘못된 공급이나 좌굴 현상이 발생합니다.

바이패스 노치는 두 가지 방법으로 이 문제를 해결합니다. 첫째, 성형 스테이션에 인접한 캐리어 가장자리에서 재료를 제거함으로써 해당 영역에서 캐리어의 강성을 감소시킵니다. 덜 견고한 캐리어는 유연성이 더 높습니다. 즉, 전체 스트립 폭에 걸쳐 리프팅 힘을 전달하지 않고도 약간 구부릴 수 있습니다. 이는 다음과 일치합니다.캐리어 스트립 설계 원리유연성과 구조적 무결성의 균형을 유지합니다.

둘째, 노치 형상 자체가 물리적 여유를 생성합니다. 구부러진 탭이나 드로운 컵과 같은 성형된 형상이 다음 스테이션을 통과해야 할 때 우회 노치는 해당 형상이 금형 강철과 접촉하지 않고 이동할 수 있도록 스트립 가장자리에 열린 공간을 보장합니다. 이는 스테이션이 밀접하게 배치되어 있고 형성된 형상이 스트립 평면 아래 또는 위로 확장되는 스탬핑 다이 설계에서 특히 중요합니다.

노치 배치와 스트립 안정성 사이의 관계는 균형을 맞추는 행위입니다. 캐리어에서 재료를 너무 많이 자르면 스트립을 다이를 통해 안정적으로 밀어내는 데 필요한 구조적 강도가 손실됩니다. 너무 적게 자르면 형성된 형상이 다운스트림 툴링과 충돌합니다. 이러한 균형을 올바르게 맞추려면 사용 가능한 특정 노치 형상 옵션과 각 구성이 적용 분야에 가장 적합한 시기를 이해해야 합니다.

바이패스 노치 유형 및 각 구성 사용 시기

여유 공간과 캐리어 강도 사이의 균형 조정 작업이 모든 솔루션에 맞는-한 가지-크기-는-없습니다. 다양한 부품 형상, 재료 게이지 및 성형 깊이에 따라 다양한 노치 모양이 필요합니다. 생산 중인 다양한 유형의 스탬핑 다이 중에서 진보적인 도구는 각 스테이션마다 고유한 클리어런스 요구 사항이 있기 때문에 가장 다양한 바이패스 노치 구성을 볼 수 있습니다. 올바른 형상을 선택하는 것은 외관상의 결정이 아닙니다. 이는 스트립 안정성, 스크랩 동작 및 펀치 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.

V-노치 구성 및 일반적인 응용 분야

V-노치는 다이 스탬핑 작업에서 가장 일반적인 우회 노치 형상입니다. 한 지점에서 만나는 두 개의 각진 컷이 특징이며 스트립 가장자리에 삼각형 릴리프를 만듭니다. V의 각도는 일반적으로 60도에서 90도 사이이지만 일부 응용 분야에서는 여유 공간 요구 사항에 따라 더 좁거나 더 넓은 프로파일을 사용합니다.

V-노치가 왜 그렇게 인기가 있나요? 점점 가늘어지는 형태는 재료가 앞으로 이송됨에 따라 스트립을 솔리드 스톱 쪽으로 자연스럽게 유도합니다. 각진 모서리는 리드인 역할을 하여 스트립을 측면 중앙에 배치하고 노치 모서리가 스톱 블록에 걸릴 가능성을 줄입니다. 이러한 자체-센터링 동작은 스트립이 빠르고 깔끔하게 인덱싱되어야 하는 고속 프로그레시브 다이에서 V-노치를 특히 효과적으로 만듭니다.

V-노치는 적당한 여유 공간 요구 사항과 일반적으로 2.0mm 미만의 얇은 스트립 스톡이 있는 응용 분야에서 가장 잘 작동합니다. 안정적으로 배출되는 컴팩트한 슬러그를 생성하며, 뾰족한 형상은 날카로운 직사각형 모서리에 비해 캐리어 가장자리에 응력을 덜 집중시킵니다. 그러나 V- 노치는 스트립 가장자리에서 제한된 여유 폭을 제공하며 이는 형성된 형상이 통과하기 위해 더 넓은 창이 필요할 때 제약이 될 수 있습니다.

U-노치 및 직사각형 바이패스 노치 디자인

V-노치가 충분한 간격 너비를 제공할 수 없는 경우 U-노치 및 직사각형 구성이 개입됩니다. 이러한 형상은 캐리어 가장자리에서 재료의 더 넓은 부분을 제거하여 형성된 형상이 다운스트림 스테이션을 통과할 수 있도록 더 넓은 릴리프 창을 만듭니다.

U-노치에는 반원형 또는 둥근 모양의 바닥이 있어 날카로운 모서리 포켓보다 응력을 더 고르게 분산합니다.- 이는 리프터 작동 중에 캐리어 스트립이 반복적인 굽힘 하중을 받는 판금 성형 응용 분야의 바이패스 노치에 대한 강력한 선택입니다. 노치 루트의 반경은 특히 가공 경화되기 쉬운 재료에서 피로 균열 가능성을 줄여줍니다.

대조적으로 직사각형 노치는 주어진 노치 깊이에 대한 여유 공간을 최대화합니다. 그들은 다이에 가공하기 쉽고 간단한 슬러그 모양을 생성합니다. 단점은-날카로운 내부 모서리가 응력 집중 지점을 생성한다는 것입니다. 더 단단하거나 얇은 재료의 경우 수천 번의 프레스 주기 후에 이러한 모서리에 균열이 생길 수 있습니다. 작은 모서리 반경(0.5~1.0mm)을 추가하면 의미 있는 여유 공간을 희생하지 않고도 이러한 위험을 크게 줄일 수 있습니다.

U-노치 디자인과 직사각형 디자인은 모두 깊은 성형 스테이션, 큰 엠보싱 또는 스트립 평면 아래로 잘 확장되는 여러 굴곡이 있는 프로그레시브 다이에서 일반적입니다. 형성된 형상에 상당한 이동 공간이 필요한 경우 이러한 더 넓은 형상이 이를 제공합니다.

포지티브 vs 네거티브 바이패스 노치 형상

컷 자체의 모양 외에도 바이패스 노치 디자인은 재료 처리 방법에 따라 포지티브와 네거티브의 두 가지 기본 범주로 나뉩니다. 판금 스탬핑 다이의 네거티브 및 포지티브 우회 노치를 이해하는 것은 선택이 캐리어 강도, 슬러그 관리 및 전체 스트립 동작에 다르게 영향을 미치기 때문에 필수적입니다.

A 네거티브 바이패스 노치대부분의 엔지니어가 가장 먼저 상상하는 것입니다. 재료는 스트립 가장자리에서 물리적으로 제거되어 여유 공간을 제공하는 컷어웨이를 생성합니다. 제거된 슬러그는 적절한 다이 벤팅 및 스크랩 슈트를 통해 관리되어야 합니다. 네거티브 노치는 첫 번째 타격부터 예측 가능하고 일관된 클리어런스 형상을 제공하기 때문에 대부분의 다이 스탬핑 응용 분야에서 표준 접근 방식입니다.

A 포지티브 바이패스 노치다른 접근 방식을 취합니다. 재료를 제거하는 대신 스트립 재료를 유지하거나 방향을 바꿔 릴리프를 만듭니다. 탭이 완전히 절단되는 대신 캐리어 평면 밖으로 구부러지는 랜스-및-폼 작업을 생각해 보세요. 재료는 스트립에 부착된 상태로 유지되지만 간섭 영역 밖으로 이동합니다. 이 방법은 더 많은 캐리어 단면을 유지하여 스트립 강성과 공급 안정성을 향상시킵니다. 또한 슬러그를 완전히 제거하여 타이트한 다이 레이아웃에서 스크랩 관리 문제를 해결합니다.

이러한 용어의 실질적인 의미는 회사와 다이 설계자에 따라 다를 수 있으므로 사용 중인 특정 다이 도면 및 스트립 레이아웃 표준에 대해 정의를 항상 확인해야 합니다. 아래 표에는 핵심 차이점이 나와 있습니다.

판금 성형 스탬핑 다이의 네거티브 및 포지티브 바이패스 노치에 대한 올바른 구성을 선택하는 것은 스트립 두께, 재료 특성, 성형된 형상에 필요한 여유 공간, 인접 스테이션의 성형 깊이 등 4가지 변수로 귀결됩니다. 얕은 동전이나 엠보싱에는 좁은 V-노치만 있으면 클리어런스가 필요할 수 있습니다. 여러 스테이션을 통해 진행되는 딥{3}}컵은 접촉 없이 통과하려면 전체 너비 직사각형 또는 U-노치 릴리프가 필요할 가능성이 높습니다.

선택한 형상은 시간이 지남에 따라 노치가 마모되는 방식과 생산 속도에서 다이가 작동하는 방식에도 영향을 미칩니다. 더 날카로운 노치 프로파일은 깨끗하게 절단되지만 더 작은 펀치 영역에 마모가 집중됩니다. 프로파일이 넓을수록 하중이 분산되지만 캐리어 재료가 더 많이 제거됩니다. 이러한 절충안은{3}}파일럿, 부품 형상 및 스테이션 간격을 기준으로 각 노치가 위치하는 위치를 제어하는 ​​설계 매개변수 및 배치 규칙과 직접적으로 연결됩니다.

우회 노치 설계 매개변수 및 배치 지침

위에서 논의한 모든 노치 구성은 그 뒤에 있는 숫자에 따라 살거나 죽습니다. 모양만으로는 성능이 보장되지 않습니다. AV-노치 컷이 너무 얕아서 형성된 형상이 다운스트림 툴링과 충돌할 수 있습니다. 너무 깊게 절단된 직사각형 노치로 인해 공급 하중이 가해지면 캐리어 스트립이 파손됩니다. 효과적인 스탬핑 다이 설계에는 4가지 중요한 기하학적 매개변수에 대한 정밀한 제어와 나머지 스트립 레이아웃에 대한 체계적인 배치가 필요합니다.

바이패스 노치 설계를 위한 중요한 형상 매개변수

금속 스탬핑 다이의 바이패스 노치 치수를 정할 때 스트립이 생산 속도로 깨끗하게 공급되는지 아니면 첫날부터 골치 아픈지를 결정하는 변수는 다음과 같습니다.

• 노치 깊이- 노치가 스트립 가장자리에서 안쪽으로 확장되는 거리입니다. 이는 후속 스테이션을 통과해야 하는 형성된 지형의 최대 높이(또는 깊이)를 초과해야 합니다. 일반적인 시작 지침은 노치 깊이를 형성된 형상 높이의 1.5~2.0배로 설정하여 공급 중 재료 스프링백과 약간의 스트립 오정렬을 설명하는 작업 여유 여유를 제공하는 것입니다.
• 노치 폭- 피드 방향의 스트립 가장자리를 따라 측정된 치수입니다. 노치 너비는 스톱 블록을 지나 이동할 때 형성된 형상의 전체 길이를 수용해야 하며, 최악의 공급 조건에서 접촉을 방지할 수 있는 충분한 여백도 추가해야 합니다.- 폭은 일반적으로 스테이션 피치와 관련됩니다. - 피치 거리의 40~60%보다 좁은 노치는 스테이션 사이의 전환 영역에 걸쳐 있는 지형지물에 적절한 여유 공간을 제공하지 못할 수 있습니다.
• 노치 각도(V-노치 특정)- V-노치의 두 절단 면 사이의 끼인각입니다. 60도에서 90도 사이의 각도는 자체 중심 조정 동작과 간격 볼륨의 최적의 균형을 제공합니다.- 60도 미만의 날카로운 각도는 스트립 장력으로 파손되기 쉬운 취약한 노치 팁을 생성하는 반면, 90도를 초과하는 각도는 센터링 이점과 측면 폐기물 캐리어 재료를 감소시킵니다.
• 간격과 반복- 바이패스 노치는 스트립을 따라 모든 피치에서 반복됩니다. 간격은 다이 피치와 정확히 동일하므로 각 진행이 동일한 정지 기준을 생성하도록 보장합니다. 일부 금속 스탬핑 다이 디자인 레이아웃에서는 측면 등록 개선을 위해 양쪽 스트립 가장자리(양면)에 노치가 나타납니다. 특히 단면 노치가 공급 중에 스트립이 약간 회전할 수 있는 넓은 코일 응용 분야에서는 더욱 그렇습니다.

이러한 매개변수는 서로 상호 작용합니다. 노치 개구부를 넓히지 않고 노치 깊이를 늘리면 슬러그를 가두어 배출에 저항하는 좁은 슬롯이 생성됩니다. 깊이를 조정하지 않고 노치를 넓히면 수직 간섭 문제를 해결하지 못한 채 측면 간격을 제공할 수 있습니다. 효과적인 스탬핑 설계는 이를 독립된 치수가 아닌 하나의 시스템으로 취급합니다.

파일럿 홀 및 스테이션 간격과 관련된 배치 지침

스트립 레이아웃에서 노치 펀치를 배치하는 위치는 노치 모양 자체만큼 중요합니다. 배치는 판금 스탬핑 다이의 몇 가지 핵심 원칙을 따릅니다.

우회 노치는 가능한 가장 빠른 스테이션, 이상적으로는 스테이션 1 또는 2에서 절단되어야 합니다. 이렇게 하면 하류에서 성형 작업이 발생하기 전에 스트립이 가장자리 제어 기준을 얻을 수 있습니다. 노치를 일찍 자르면 직선 모서리를 인덱스할 후속 스테이션의 최대 수에 사용할 수 있다는 의미이기도 합니다.

노치 펀치는 가능하면 파일럿 홀 피어싱과 동일한 스테이션에서 발사되어야 합니다. 이는 단일 히트에서 대략적인 피드 정지와 미세한{1}}위치 참조를 모두 설정하여 이러한 기능이 다른 스테이션에서 절단될 경우 누적될 수 있는 위치 오류를 제거합니다. 실제로 대부분의 진보적인 다이 제작업체에서는 동일한 다이 블록의 파일럿 펀치 옆에 노치 펀치를 배치합니다.

측면에서 노치는 캐리어가 노치와 가장 가까운 부품 블랭크 가장자리 사이의 구조적 연속성을 유지하도록 부품 형상에서 충분히 멀리 위치해야 합니다. 금속 스탬핑 설계의 일반적인 규칙은 노치와 인접한 컷아웃 사이의 최소 브리지 폭을 스트립 두께의 최소 1.5배와 동일하게 유지하는 것입니다. 그 아래로 떨어지면 캐리어는 공급 장력으로 인해 찢어지기 쉬운 약한 링크가 됩니다.

캐리어 스트립 무결성과 여유 깊이의 균형 유지

모든 다이 설계자가 직면하는 긴장감은 다음과 같습니다. 더 깊은 노치는 형성된 형상에 대해 더 많은 여유 공간을 제공하지만 캐리어 가장자리에서 더 많은 재료를 제거하기도 합니다. 너무 많이 제거하면 캐리어가 가이드 레일과 리프터 위로 스트립을 안정적으로 밀어내는 데 필요한 단면 강도를 잃게 됩니다.

각 측면에 12mm 폭의 캐리어가 있는 1.0mm 두께의 강철 스트립을 상상해 보십시오. 우회 노치가 안쪽으로 8mm 확장되면 해당 단면에 캐리어 재료의 4mm만 그대로 남아 있습니다.- 나머지 브리지는 모든 공급력, 리프터 하중 및 고속 프레스 작업의 동적 응력을 처리해야 합니다.- 더 얇거나 부드러운 재료에서는 잔여 부분이 충분하지 않을 수 있습니다.

The engineering principle governing this balance is straightforward: notch depth should never consume more than 60 to 70 percent of the carrier width. Staying within this range preserves enough structural material to maintain feed reliability while still providing meaningful clearance for formed features. If your formed geometry requires deeper relief than this ratio allows, the correct response is to widen the carrier strip in the initial strip layout rather than pushing the notch deeper into an undersized carrier.

이는 스탬핑 다이 설계와 스트립 레이아웃 최적화가 교차하는 지점입니다. 재료 사용 측면에서 효율적으로 보이지만 적절한 바이패스 노치 깊이를 위한 캐리어 폭이 부족한 금속 스탬핑 다이는 결국 잘못된 공급, 다이 충돌 및 스크랩으로 인해 더 많은 비용을 발생시킵니다. 스트립 레이아웃은 처음부터 노치 형상을 염두에 두고 설계해야 하며, 다이를 제작한 후에 새로 장착하는 것이 아닙니다.

재료 특성은 이 계산에 또 다른 레이어를 추가합니다. 고강도-강은 더 높은 항복 강도가 더 적은 단면적으로도 캐리어 강성을 유지하므로 더 깊은 노치 비율을 견딜 수 있습니다.- 연질 알루미늄 또는 구리 합금은 하중이 가해지면 나머지 캐리어가 더 쉽게 변형되기 때문에 더 보수적인 깊이 제한이 필요합니다. 이러한 재료-별 조정은 디자인 프로세스를 지나치게 단순화하지 않도록 자체적으로 세부적으로 처리할 가치가 있습니다.

바이패스 노치와 대체 스트립 제어 방법

바이패스 노치는 프로그레시브 다이에서 스트립 이동을 제어하는 ​​유일한 방법은 아닙니다. 파일럿 핀, 사이드 커터, 일반 캐리어 스트립 및 리프터{1}} 기반 시스템은 모두 금속 스탬핑 툴링에서 역할을 합니다. 그렇다면 왜 다른 것보다 하나를 선택합니까? 대답은 등록 요구 사항, 폐기 대상 및 스탬핑 툴링 예산이 지원할 수 있는 복잡성에 따라 달라집니다. 각 방법에는 최적의 지점이 있으며, 장단점을 이해하면{4}}특정 애플리케이션에 적합한 조합을 선택하는 데 도움이 됩니다.

파일럿 핀만 비교한 바이패스 노치

파일럿 핀은 스트립 등록의 정밀한 도구입니다. 미리 뚫린 구멍에-삽입하고 스트로크마다 스트립을 정확한 X-Y 위치로 당깁니다. 처럼PMA 노트의 Peter Ulintz, 파일럿의 크기는 구멍과의 간격이 0.0005~0.001인치여야 하며 다른 펀치가 재료에 닿기 전에 맞물려야 합니다. 이는 종종 수천분의 1인치 이내의 뛰어난 위치 정확도를 제공합니다.

그러나 피드 제어를 위해 파일럿 핀에만 의존하는 것은 상당한 단점이 있습니다. 파일럿은 과다 공급된 스트립의 힘을 흡수하기 위한 것이 아니라 정밀한 위치 지정을 위해 설계되었습니다. 피더가 1밀리미터라도 초과하면 파일럿 핀이 해당 충격 하중을 받는 쪽이-됩니다. 생산 속도로 작동하는 다이 스탬핑 프레스에서 수천 사이클이 넘는 반복적인 측면 하중으로 인해 파일럿이 구부러지고 파일럿 구멍이 늘어나며 모든 스테이션에서 등록이 저하됩니다.

우회 노치는 조종사 개입 상류에서 거친 기계적 정지를 제공함으로써 이 문제를 제거합니다. 노치 코너가 스톱 블록에 먼저 접촉하여 정밀 핀이 아닌 견고한 모서리로 과공급 힘을 흡수합니다. 그런 다음 조종사는 설계 범위 내에서 작업하면서 미세한 수정만 처리합니다. 이러한 업무 분업은 조종사 수명을 연장하고 단독으로 작업하는 조종사보다 훨씬 오랫동안 등록 정확도를 유지합니다.

이는 모든 프로그레시브 다이에 파일럿 외에 바이패스 노치가 필요하다는 뜻인가요? 반드시 그런 것은 아닙니다. 성형 작업이 없는 간단한 블랭킹 또는 천공 다이, 최소한의 스트립 리프트 및 짧은 진행 실행은 파일럿만으로 잘 작동할 수 있습니다. 시간당 수천 번의 스트로크가 모든 작은 오류를 증폭시키는 다이 스탬핑 기계의 대량 생산에 대한 위험은 다르게 계산됩니다.

대체 스트립 제어 방법 및 그 장단점-

바이패스 노치와 파일럿 핀 조합 외에도 스트립 진행을 제어하기 위한 몇 가지 다른 금속 스탬핑 기술이 있습니다.

노치가 없는 일반 캐리어 스트립위치 제어를 위해 피더와 파일럿 핀에 전적으로 의존합니다. 캐리어는 단순히 부품 블랭크를 연결하고 가이드 레일이 포함될 표면을 제공합니다. 이 접근 방식은 스트립 높이를 변경하는 성형이 없는 단순한 부품에 적합하지만 기계적 과공급 방지 기능은 전혀 제공하지 않습니다. 피더 슬립이나 타이밍 오류는 파일럿 핀(또는 다이 충돌)이 이를 포착할 때까지 수정되지 않습니다.

사이드 커터첫 번째 스테이션의 한쪽 또는 양쪽 스트립 가장자리에서 소량의 재료를 다듬습니다. 새롭게 절단된 가장자리는 진행을 설정하기 위해 정지 지점을 기준으로 합니다. 측면 절단기는 바이패스 노치와 유사한 거친-정지 기능을 제공하지만 개별 슬러그가 아닌 연속적인 가장자리 스크랩 리본을 생성합니다. 이 접근 방식은 들어오는 코일 가장자리 조건이 신뢰할 수 없거나 가이드 레일에 들어가기 전에 스트립 폭을 조정해야 하는 스탬핑 도구 및 다이 응용 분야에서 일반적입니다.

리프터-기반 시스템스트로크 사이에 다이 표면 위로 스트립을 올려서 형성된 형상이 공급 중에 하부 다이 구성 요소를 지울 수 있도록 합니다. 리프터는 우회 노치가 측면으로 해결되는 수직 여유 문제를 해결합니다. 실제로 대부분의 복잡한 프로그레시브 다이는 수직 여유를 위한 리프터와 가장자리 제어 및 피드 제한을 위한 바이패스 노치를 모두 사용합니다. 리프터만으로는 과잉 공급을 방지하거나 측면 등록을 수정할 수 없습니다.

무대 도구 구성개별 다이 세트에서 프로그레시브 작업을 별도의 스테이션으로 나눕니다. 각 스테이션은 연속 스트립이 아닌 개별 블랭크를 수신하므로 스트립 공급 문제가 완전히 제거됩니다. 그 대신-처리량이 크게 낮아지고, 처리 비용이 높아지며, 단계 간 부품 이송 메커니즘이 더욱 복잡해집니다.

스트립 레이아웃 최적화 및 스크랩 감소에 미치는 영향

모든 스트립 제어 방법은 스크랩과 비교하여 사용 가능한 부품으로 끝나는 재료의 양에 영향을 미칩니다. 바이패스 노치는 캐리어 가장자리에서 작은 개별 슬러그를 제거하여 각 스트로크에 예측 가능한 스크랩 구성 요소를 추가합니다. 그 스크랩은 일반적으로 노치당 몇 제곱밀리미터로 최소화되며, 공급 안정성을 제공할 가치가 충분히 있습니다.

사이드 커터는 전체 스트립 가장자리를 연속적으로 다듬기 때문에 스트로크당 더 많은 스크랩을 생성합니다. 재료 비용이 높거나 부품 형상으로 인해 이미 재료 활용도가 한계에 도달한 경우 추가 가장자리 트림으로 인해 경제성이 불리하게 바뀔 수 있습니다. 반대로, 들어오는 코일의 가장자리 품질이 좋지 않으면 측면 커터 스크랩이 불가피할 수 있습니다.

노치가 없는 일반 캐리어는 제어 방법 자체에서 추가 스크랩을 전혀 생성하지 않지만, 잘못된 공급 이벤트로 인해 거부된 부품 및 다이 수리 가동 중단 시간에 훨씬 더 많은 낭비가 발생합니다. 노치 스크랩 제거로 인한 "절약"은 거부율이 조금이라도 올라가면 환상에 불과합니다.

아래 표에는 빠른 참조를 위해 이러한 -장점을 나란히 나열되어 있습니다.

대부분의 생산 환경에서 바이패스 노치와 파일럿 핀 조합은 정확성, 스크랩 제어 및 유지 관리성 사이에서 최고의 균형을 제공합니다. 측면 커터는 모서리 상태가 문제일 때 논리적인 대안입니다. 리프터는 노치- 기반 제어를 대체하기보다는 보완합니다. 그리고 스테이지 툴링은 완전히 다른 패러다임으로, 기하학적 구조가 단일 스트립을 통해 진행할 수 없는 부품을 위해 예약되어 있습니다.

스트립 레이아웃 최적화는 궁극적으로 재료비뿐만 아니라 총 비용을 최소화하는 제어 방법을 선택하는 것을 의미합니다. 적중 당 몇 제곱밀리미터의 추가 노치 스크랩은 가동 중지 시간, 다이 수리 및 부적절한 스트립 제어로 인한 품질 불량에 비해 무시할 수 있습니다. 실제 비용 절감은 생산 시 문제가 표면화된 후 공급 후 개조하는 대신 처음부터 스탬핑 도구와 다이에 제어 기능의 올바른 조합을 구축하는 것에서 비롯됩니다.

즉, 모든 재료가 이러한 제어 방법에 동일한 방식으로 반응하는 것은 아닙니다. 스트립 두께, 경도 및 연성은 공급 하중 하에서 캐리어가 작동하는 방식과 절단 및 진행 중에 노치 가장자리가 재료와 상호 작용하는 방식을 근본적으로 변경합니다.

재료-특정 바이패스 노치 설계 고려 사항

1.0mm 냉간 압연 강철에서 완벽하게 작동하는 바이패스 노치는 알루미늄이나 고강도 합금으로 전환할 때 캐리어에 균열이 생기거나 펀치에 흠집이 생기거나 표면 마감이 손상될 수 있습니다.{2}} 재료 특성은 성형 스테이션에만 영향을 미치는 것이 아닙니다. 절단 중에 노치 자체가 어떻게 작동하는지, 나머지 캐리어가 공급 부하를 처리하는 방법, 노치 가장자리가 수천 번의 프레스 사이클을 유지하는 방법을 결정합니다. 노치 설계를 재료와 무관하게-처리하는 것은 판금 스탬핑에서 생산 문제를 해결하는 가장 빠른 경로 중 하나입니다.

스트립 두께가 노치 깊이와 너비에 미치는 영향

스트립 두께는 바이패스 노치 형상에 영향을 미치는 가장 직접적인 단일 변수입니다. 재료가 두꺼울수록 스트립 평면 아래 또는 위로 자연스럽게 돌출되는 형성된 형상을 제거하기 위해 더 깊은 노치 절단이 필요합니다. 0.4mm 스톡의 0.5mm 굽힘은 적절한 피처 높이를 생성합니다. 2.0mm 스톡의 동일한 굽힘 각도는 4~5배 더 큰 돌출부를 생성하므로 비례적으로 더 깊은 릴리프가 필요합니다.

두께는 노치가 절단된 후 캐리어 강도가 얼마나 남아 있는지도 결정합니다. 15mm 폭의 캐리어에 10mm 깊이의 노치가 있으면 5mm의 브리지 재료가 남습니다. 얇은 소재(0.8mm 미만)에서는 브리지의 단면적이 매우 작으며 공급 장력으로 인해 휘어지거나 찢어질 수 있습니다. 2.0mm 이상의 두꺼운 스탬핑 강철 스트립에서 동일한 5mm 브리지는 생산 부하를 편안하게 처리할 수 있는 충분한 단면 계수를 유지합니다.

너비도 비슷하게 동작합니다. 두꺼운 스트립은 형성된 형상이 공급 방향을 따라 더 많은 선형 공간을 차지하기 때문에 더 넓은 노치 개구부가 필요합니다. 두꺼운 재료의 더 넓고 깊은 노치에서 생성된 슬러그는 더 무겁고 배출하기가 더 어렵습니다. 무거운-게이지 스톡용 강철 스탬핑 다이로 작업하는 다이 설계자는 슬러그 구멍에 쌓이는 대신 슬러그가 다이에서 제거되도록 진공 또는 포지티브 에어 블래스트를 추가하는 경우가 많습니다.

노치 형상에 대한 재료 경도 및 연성 영향

경도와 연성은 절단 후 노치 가장자리와 모서리에서 발생하는 현상을 제어합니다. 구리 및 열처리된 알루미늄과 같은 부드럽고 연성 재료는 균열 없이 노치 주위에서 소성 변형됩니다. 단단하고 연성이 낮은- 재료는 날카로운 모서리에 응력을 집중시키고 주기적인 공급 하중 하에서 전파되는 미세{3}}균열을 일으킬 수 있습니다.

다양한 재료 카테고리가 노치 형상 우회에 반응하는 방식은 다음과 같습니다.

• 저-탄소강(CRS, 1008/1010)- 날카로운 V-노치와 직사각형 형상을 잘 견딥니다. 좋은 연성은 모서리에서 응력 재분배를 허용합니다. 적당한 스프링백은 형성된 형상이 예상대로 모양을 유지하므로 노치 간격 계산이 간단하다는 것을 의미합니다. 이는 대부분의 강판 스탬핑 다이 설계의 기본 재료입니다.
• 고장력강-(HSLA, DP, AHSS)- 경도가 높을수록 노치 펀치가 더 빨리 마모되고 절삭력이 증가한다는 의미입니다. 연성이 감소하면 날카로운 내부 모서리가 위험해집니다. 이러한 재료의 직사각형 노치는 캐리어 가장자리에서 피로 균열을 방지하기 위해 스트립 두께의 최소 1.0~1.5배에 해당하는 모서리 반경이 필요합니다. 스프링백이 상당히 크므로 형성된 형상이 공칭보다 더 멀리 돌출될 수 있으므로 노치에 추가 여유 깊이가 필요합니다.
• 알루미늄 합금(3003, 5052, 6061)- 부드러운 성질은 쉽게 형성되고 절단되지만 공구강 펀치에 마모되는 경향이 있습니다. 알루미늄 스탬핑 공정에서는 노치 펀치 가장자리에 재료가 쌓이는 것을 방지하기 위해 연마된 펀치 표면 또는 코팅된 툴링(TiN, DLC)이 필요합니다. 알루미늄은 또한 -절단된 가장자리에서 경화되어 반복적인 로드 사이클 후에 노치 영역에서 캐리어가 약해질 수 있습니다. 반경이 넉넉한 U-노치 프로파일은 이러한 위험을 줄여줍니다. 6061-T6과 같은 합금은 단단하지만 연성이 낮아 노치 모서리의 균열 민감도 측면에서 고강도 강철과 유사하게 작용합니다.
• 구리 및 황동 합금- 연성이 뛰어나지만 주기가 높은 응용 분야에서 작업 경화가 발생하기 쉽습니다.- 구리 스트립의 바이패스 노치는 일반적으로 어떤 형상에서도 잘 작동하지만 재료가 부드럽기 때문에 노치 가장자리에 버가 더 많이 형성됩니다. 펀치-와-다이 간격이 더 좁으면(측면당 두께의 약 5~7%) 버 높이를 제어하는 ​​데 도움이 됩니다.
• 스테인리스강(300 및 400 시리즈)- 오스테나이트계 등급(304, 316)은 절단 중에-강하게 경화됩니다. 노치 가장자리는 모재보다 훨씬 더 단단해지며, 캐리어가 리프터 위에서 반복적으로 구부러지면 균열이 발생할 수 있습니다. 페라이트 및 마르텐사이트 재종은 가공 경화가 덜 발생하지만 연성이 낮아 날카로운 노치 모서리의 응력 집중에 민감합니다.

소재의 스프링백은 특별한 주의를 기울일 가치가 있습니다. 알루미늄 스탬핑 공정과 고강도 강철 응용 분야 모두에서 스프링백은 성형된 형상이 펀치가 넣은 위치에 정확하게 머물지 않는다는 것을 의미합니다. 스트립 평면 아래로 3mm 돌출되도록 의도된 굽힘은 재료 항복 강도에 따라 2.5mm로 튀어 나오거나 바깥쪽으로 3.3mm로 밀려날 수 있습니다. 노치 깊이는 공칭 형상 치수뿐만 아니라 최악의-예측 투영도 고려해야 합니다.

노치 가장자리의 가공 경화는 즉시 발생하지 않고 시간이 지남에 따라 표면화되는 미묘한 문제입니다. 각각의 프레스 스트로크는 약간 차갑게-노치의 절단 가장자리에 작용합니다. 스테인레스 스틸 및 특정 알루미늄 합금과 같은 재료에서는 이러한 누적 경화로 인해 결국 가장자리가 부서지기 쉽습니다. 캐리어 스트립이 강화된 영역의 리프터 레일 위로 구부러지면 미세-균열이 형성되고 캐리어가 중간에 파손될 때까지-커집니다. U-노치 또는 넉넉한 반경의 직사각형 프로파일을 선택하면 굽힘 응력이 더 넓은 영역에 분산되고 이 실패 모드가 지연됩니다.

코팅 및 고강도-재료에 대한 특별 고려사항

스탬핑된 판금은 점점 더 사전 도포된 코팅(아연 도금 아연 층, 사전 도장된 표면, 스탬핑 전 도포된 유기 필름)을 사용하여 도착합니다.- 이러한 코팅은 베어메탈에는 없는 제약 조건을 추가합니다. 노치 절단 작업은 절단 가장자리의 코팅을 절단하여 모재를 노출시킵니다. 더 중요한 것은 스트립이 다이를 통해 공급될 때 원시 노치 가장자리가 가이드 레일과 정지 블록에 긁혀 다이를 오염시키는 코팅 잔해가 생성될 수 있다는 것입니다.

자동차 응용 분야에서 흔히 사용되는 아연 도금 및 아연 도금 강철의 경우 노치 가장자리의 아연 박리는 알려진 문제입니다. 아연 층은 기질에 비해 부서지기 쉬우며 절단된 가장자리에서 균열이 생기고 벗겨지는 경향이 있습니다. 이러한 아연 입자는 성형 스테이션으로 이동하여 완성된 부품의 표면 결함을 유발합니다. 이를 관리하는 전략에는 다음이 포함됩니다.

• 약간 더 큰 펀치--다이 간격(측면당 8~12%)을 사용하여 코팅 파손을 줄이면서 더 깔끔한 전단을 생성합니다.
• 느슨한 코팅 입자가 성형 영역에 도달하기 전에 제거하기 위해 노치 펀치 하류에 공기 분사 스테이션을 추가합니다.{0}}
• 전체 전단 둘레를 최소화하는 노치 형상을 선택합니다. 하나의 넓은 노치는 동일한 여유 공간을 제공하는 두 개의 좁은 노치보다 절단 모서리가 적습니다.

미리 칠해졌거나 코팅 처리된 스트립은-다른 문제를 야기합니다. 노치 가장자리 자체는 문제가 되지 않습니다. 오히려, 절단 가장자리에 있는 버르 또는 융기된 재료는 코일에 있는 인접한 스트립 랩의 도장된 표면을 긁거나 리프터 접촉 중에 코팅을 손상시킬 수 있습니다. 이러한 소재의 버{4}}없는 노치 절단에는 프리미엄 펀치-~-다이 간격 제어와 절단 가장자리를 날카롭게 유지하기 위한 빈번한 펀치 유지 관리가 필요합니다.

980 MPa 인장 강도를 초과하는 고강도 재료는-한계에 맞는 푸시 노치 펀치 툴링을 제공합니다. 노치 둘레의 단위 길이당 절삭력은 재료의 인장 강도에 대략 비례하여 증가합니다. 연강에서 500,000번의 타격을 지속하는 노치 펀치는 이중-980 강철에서 150,000번의 타격 후에 재연삭이 필요할 수 있습니다. 다이 설계자는 이러한 응용 분야에서 노치 펀치에 프리미엄 공구강(CPM-10V 또는 초경 인서트와 같은 분말 야금 등급)을 사용하고 노치 형상을 단순화하여 전체 절삭 둘레와 집중 응력 지점을 줄임으로써 보상합니다.

이러한 물질적-특정 요소는 단독으로 존재하지 않습니다. 생산 속도, 윤활 선택, 유지 관리 일정과 상호 작용하여 실제-노치 성능을 결정합니다. 우회 노치가 인쇄 현장에 문제를 일으키기 시작하면 근본 원인은 근본적인 설계 결함이 아닌 이러한 재료 상호 작용 중 하나로 추적되는 경우가 많습니다.

생산 시 바이패스 노치 문제 해결

바이패스 노치가 인쇄 현장에서 오작동하기 시작하면 작업자는 원인을 파악하기 훨씬 전에 증상을 알아차리는 경우가 많습니다. 완성된 부품에 버가 나타납니다. 민달팽이는 다시 주사위로 올라갑니다. 노치 형상이 종이에서는 괜찮아 보이는데도 스트립이 잘못 등록됩니다. 이러한 실패는 단독으로 발생하는 경우가 거의 없습니다. 점진적인 다이 문제 해결 연구에서 확인된 바와 같이, 버 성장, 슬러그 당김 및 공급 불안정성은 별도의 결함이라기보다는 동일한 기본 마모 진행의 증상인 경우가 많습니다. 각 증상의 근본 원인을 이해하는 것은 정밀 다이 스탬핑 작업에서 반복되는 두통과 빠른 수정을 구분하는 것입니다.

일반적인 바이패스 노치 실패 모드 및 근본 원인

스탬핑 다이 세트가 최고 속도로 작동하다가 스테이션 5에서 갑자기 위치가 잘못된 구멍이 생성되는 것을 상상해 보십시오. 첫 번째 본능은 파일럿 핀이나 피더 타이밍을 확인하는 것일 수 있습니다. 그러나 바이패스 노치 펀치가 고르지 않게 마모된 경우 생성되는 정지 기준이 이동됩니다. 스트립은 여전히 ​​정지 블록과 접촉하지만 접촉 지점은 더 이상 정사각형이 아니므로 조종사가 참여하기 전에 스트립이 약간 기울어질 수 있습니다. 이 작은 각도 오류는 모든 다운스트림 스테이션에 걸쳐 증가합니다.

이는 덜 분명한 실패 모드 중 하나입니다. 다른 것들은 더 눈에 띄지만 똑같이 해를 끼칩니다. 운영자가 겪는 주요 증상과 각 증상의 근본 원인은 다음과 같습니다.

노치 존재에도 불구하고 잘못된 등록을 제거합니다.노치가 존재하고 정지점과 접촉하지만 부품에는 여전히 위치 드리프트가 표시됩니다. 근본 원인에는 일관되지 않은 노치 형상을 생성하는 마모되거나 부서진 노치 펀치 모서리, 접촉면이 마모된 스톱 블록 또는 스톱 표면에 쌓인 슬러그 잔해 등이 있습니다. 각각의 경우 시스템이 작동하는 것처럼 보이더라도 참조 형상의 성능이 저하되었습니다. 시정 조치는 노치 펀치 가장자리를 확대하여 검사하고, 스톱 블록 접촉면의 마모를 측정하고, 스톱 포켓에 축적된 잔해물을 청소하는 것입니다.

조기 노치 펀치 마모.펀치는 재료와 부피에 비해 예상보다 빨리 무뎌지거나 부서집니다. 이는 종종 펀치-대-다이 간극이 부족하여 전단력이 증가하고 절삭날에서 열이 발생하기 때문에 발생합니다. 프리미엄 스탬핑 다이 강철(CPM-10V 또는 M4와 같은 분말 야금 등급)로 업그레이드하지 않고 고강도 재료를 사용하면 이 문제가 가속화됩니다. 시정 조치에는 재료 두께에 대한 측면별 여유 공간 확인, 까다로운 용도에 맞게 펀치 재료 업그레이드, 마찰 감소를 위한 TiN 또는 TiAlN 코팅 적용 등이 포함됩니다.

노치 위치의 캐리어 스트립 파손.공급 중에 노치 영역에서 스트립이 파손되어 생산이 중단됩니다. 이 실패는 너무 많은 캐리어 폭을 소비하는 과도한 노치 깊이, 리프터 위의 반복적인 굽힘으로 인한 노치 가장자리의 작업 경화 또는 낮은-연성 재료에서 응력 증가 역할을 하는 날카로운 내부 모서리를 나타냅니다. 수정에는 캐리어 폭을 기준으로 노치 깊이를 검토하고(60~70% 미만으로 유지) 모서리 반경을 추가하거나 응력을 보다 균등하게 분산시키는 U-노치 프로필로 전환하는 작업이 포함됩니다.

노치 가장자리의 슬러그 당김 및 버 형성

스탬핑 시 슬러그 당김 및 우회 노치 버 형성은 노치 도구 사용 시 작업자가 직면하는 가장 일반적인 -일상-문제 중 두 가지입니다. 두 가지 모두 절단 및 후퇴 중에 펀치가 재료와 상호 작용하는 방식에서 비롯되기 때문에 밀접하게 관련되어 있습니다.

슬러그 당김은 절단된 슬러그가 업스트로크 중에 펀치 면에 달라붙어 다이 캐비티로 다시 들어갈 때 발생합니다. 다음 스트로크에서 해당 슬러그가 펀치와 스트립 사이에 끼어 이중-히트 또는 다이 피해를 입힐 수 있습니다. 기본 메커니즘에는 펀치와 슬러그 사이의 진공 압력과 접착력을 증가시키는 펀치의 표면 거칠기 또는 유막이 결합되어 있습니다. 약간 오목한 면이 있는 마모된 펀치는 진공 효과를 악화시킵니다. 수정 전략에는 펀치 면에 진공 릴리프 홈 추가, 스프링- 장착 슬러그 이젝터 설치, 다이 개구부에서 슬러그가 자유롭게 떨어지는지 확인하고 공기 분사 시스템이 작동하고 적절한 시간에 맞춰져 있는지 확인하는 것이 포함됩니다.

펀치가 둔해짐에 따라 노치 가장자리에 버가 형성됩니다. 날카로운 펀치는 롤오버를 최소화하면서 깨끗한 전단력을 생성합니다. 가장자리가 마모됨에 따라 재료가 깨끗하게 절단되기보다는 찢어지고 스트립 가장자리에 돌출된 버가 남습니다. 그런 다음 해당 버는 가이드 레일과 정지 블록에 끌리게 되어 공급 저항이 증가하고 다른 금속 스탬핑 도구와 다이 구성 요소의 마모가 가속화됩니다. 그만큼클리어런스와 공구 수명의 관계여기서는 매우 중요합니다. 펀치와 다이 사이에 의도적으로 설계된 간격은 박리력을 줄이는 동시에 공구 수명을 연장하고 모서리 품질을 향상시킵니다.

버 제어를 위한 주요 시정 조치는 예정된 재연마를 통해 펀치 선명도를 유지하고, 펀치--다이 클리어런스가 마모 또는 정렬 불량으로 인해 변경되지 않았는지 확인하고, 스탬핑 다이 강철 등급이 생산량 및 재료 경도에 적합한지 확인하는 것입니다.

노치 마모 패턴 및 유지 관리 간격

바이패스 노치 펀치는 예측 가능한 패턴으로 마모되므로 일단 인식하면 다이 내부에서 무엇이 잘못되고 있는지 정확하게 알 수 있습니다. 가장자리 라운딩은 가장 일반적인 패턴입니다. 날카로운 절단 가장자리는 버 높이와 절단력을 증가시키는 반경을 점차적으로 발전시킵니다. 코너 치핑은 충격 하중이 펀치 재료의 인성을 초과하는 단단한 재료에서 나타납니다. 표면 마모(펀치 팁의 오목한 함몰)는 반복적인 슬러그 접촉으로 인해 발생하며 슬러그 당김에 직접적으로 기여합니다.

얼마나 자주 연마해야 합니까? 보편적인 대답은 없습니다. Wilson Tool International이 지적한 것처럼, 공구 유지 관리는 사용 기간, 재료 유형, 속도 및 윤활이 모두 일정에 영향을 미치기 때문에 응용 프로그램 자체만큼 독특합니다. 가시적인 버가 나타날 때까지 기다리는 것은 마모가 이미 너무 많이 진행되었음을 의미합니다. 정밀 다이 스탬핑 작업을 위한 가장 신뢰할 수 있는 접근 방식은 육안 검사만 하기보다는 스트로크 수를 기준으로 샤프닝 간격을 설정하는 것입니다.

실용적인 시작 프레임워크:

• 1.0mm 미만의 연강: 200,000~300,000스트로크마다 노치 펀치를 재연삭합니다.
• 스테인리스강 또는 HSLA: 80,000~150,000스트로크마다 재연삭
• 알루미늄(마모가 발생하기 쉬움-): 100,000회 스트로크마다 재료 축적 여부를 검사합니다. 필요에 따라 재연삭
• 코팅된 재료(아연 도금, 사전{0}}도장): 펀치 표면에 코팅 잔해가 쌓이는지 150,000회 스트로크마다 검사합니다.

이 간격은 시작점입니다. 실제 수치는 프레스 속도, 윤활 효과, 펀치에 사용되는 특정 스탬핑 다이 강철에 따라 달라집니다. 간단한 포켓 게이지를 사용하여 정기적으로 버 높이를 추적하면 특정 용도에 맞는 최적의 재연삭 주기를 조정할 수 있습니다.

아래 표는 가장 일반적인 바이패스 노치 문제를 프레스 작업자와 다이 유지보수 담당자를 위한 빠른-참조 매트릭스로 구성합니다.

대량 생산을-하는 매장의 경우YICHEN의 맞춤형 스탬핑 다이 솔루션최적화된 펀치 재료, 간격 값 및 응용 분야에 맞는 슬러그 배출 경로를 지정하여 설계 단계에서 이러한 실패 모드 중 다수를 해결합니다. 사전 예방적인 설계 결정을 통해 생산 실행 중에 작업자의 시간을 소모하는 반복적인 유지 관리 문제를 제거합니다.

이러한 실패 패턴을 조기에 인식하고 그에 따라 조치를 취하면 스탬핑 다이 세트의 생산성이 유지됩니다. 그러나 더 큰 질문은 남아 있습니다. 모든 프로그레시브 다이에 실제로 바이패스 노치가 필요한가요, 아니면 안전하게 생략할 수 있는 상황이 있습니까? 이러한 결정은 부품 복잡성, 프레스 기술 및 응용 분야의 특정 스트립 제어 요구 사항에 따라 달라집니다.

바이패스 노치를 사용해야 하는 경우 및 다이 설계 전문가와의 파트너십

모든 프로그레시브 다이가 우회 노치를 요구하는 것은 아닙니다. 적당한 속도로 간단한 주변 절단을 실행하는 플랫 블랭킹 다이는 스탬핑된 금속 부품에 대한 딥 드로우, 다중 굽힘 및 엄격한 공차를 갖춘 20개 스테이션 자동차 스탬핑 다이와는 완전히 다른 스트립 제어 문제에 직면합니다. 우회 노치를 포함하거나 생략하는 결정은 습관이나 가정보다는 명확한 엔지니어링 근거를 따라야 합니다.

바이패스 노치가 필요한 경우를 위한 결정 프레임워크

바이패스 노치 필요성을 부품 복잡성, 성형 깊이, 생산 속도 및 유입 재료 상태의 4가지 요소에 의해 결정되는 스펙트럼으로 생각하십시오. 여러 요인이 해당 스펙트럼의 상단에 맞춰 정렬되면 우회 노치가 필수적이 됩니다. 모든 요인이 최저 수준에 도달하면 안전하게 생략할 수 있습니다.

일반적으로 바이패스 노치가 필요한 시나리오는 다음과 같습니다.

• 성형 작업이 포함된 멀티스테이션 프로그레시브 다이- 중간 스테이션에서 재료를 구부리거나 당기거나 엠보싱하는 모든 다이는 공급 중에 다운스트림 툴링을 제거해야 하는 기능을 생성합니다. 바이패스 노치는 이러한 기능이 간섭 없이 통과하는 데 필요한 측면 릴리프를 제공합니다.
• 분당 150스트로크 이상의 고속 생산-- 속도가 빨라지면 작은 공급 불일치라도 빠르게 악화됩니다. 우회 노치에 의해 제공되는 기계적 정지 장치는 마모가 가속화되지 않으면 조종사 혼자서는 흡수할 수 없는 누적 피드 오류를 방지합니다.
• 넓은 코일 스톡 또는 무거운 게이지 재료- 더 넓고 두꺼운 스트립은 먹이를 주는 동안 더 많은 추진력을 전달하며 정확하게 멈추기가 더 어렵습니다. 무거운 스트립 스톡의 관성은 오버피드 가능성을 높이고, 두꺼운 재료의 단일 오버피드 이벤트는 다이 구성 요소를 손상시킬 만큼 충분한 힘을 가합니다.
• 알려진 가장자리 캠버 문제가 있는 코일- 특정 슬리팅 소스의 재료는 뚜렷한 가장자리 물결 모양으로 도착합니다. Art Hedrick이 지적했듯이 우회 노치는 심한 캠버를 제거하고 들어오는 코일 상태에 관계없이 부드러운 공급을 허용하는 직선 기준 가장자리를 절단합니다.
• 운영자 기술 수준이 다양한 곳에서 사망- 설치 인력 교체가 빈번한 작업장에서는 우회 노치의 기계적 과공급 보호 기능이 설치 중에 센서가 우회되거나 부적절하게 구성된 경우 전자 다이 보호 장치를 대체할 수 없는 안전망을 제공합니다.

우회 노치가 안전하게 생략될 수 있는 시나리오:

• 성형이 필요 없는 단순한 플랫 블랭킹 또는 피어싱 다이- 모든 스테이션이 -두께 절단 작업을 통해서만 수행되고 스트립 평면 위 또는 아래로 확장되는 기능이 없는 경우에는 제거할 사항이 없으며 스트립 리프팅 위험이 최소화됩니다.
• 단기-프로토타입 또는 적은 양의-툴링- 총 생산량이 50,000개 부품 미만으로 유지되고 속도가 중요하지 않은 경우 가끔 공급 오류로 인한 위험 노출은 파일럿 핀과 세심한 설정으로 관리할 수 있을 만큼 낮습니다.
• 신뢰할 수 있는 가장자리 품질을 갖춘 좁고 얇은 스트립 스톡- 얇고 좁은 스트립은 공급 관성이 낮고 캠버가 최소화됩니다. 피더는 이를 정밀하게 제어할 수 있으며, 조종사는 과부하 없이 작은 오류라도 수정할 수 있습니다.

다이에 성형 작업이 있거나, 150 SPM 이상으로 실행되거나, 넓거나 무거운 스트립을 사용하거나, 경험 수준이 다양한 작업자에 따라 달라지는 경우 바이패스 노치를 포함하십시오. 부품이 완전히 비어 있고-볼륨이 적으며 들어오는 재료 품질이 일관되게 제어되는 경우에만 이를 생략하세요.

서보{0}}프레스 기술이 바이패스 노치 요구 사항에 미치는 영향

최신 서보{0}}구동 프레스는 스트립 제어에 관한 대화를 재편했습니다. 고정 크랭크 사이클에 고정된 기존 기계식 프레스와 달리 서보 프레스는 프로그래밍 가능한 램 모션 프로파일을 제공합니다. 공급 기간 동안 램 속도를 늦추어 공급 장치가 스트립을 정확하게 전진시킬 수 있는 시간을 더 많이 제공할 수 있습니다. 이는 공정한 질문을 제기합니다. 서보 기술이 바이패스 노치의 필요성을 제거합니까?

짧은 대답은 '아니요'이지만 미적분학이 변경됩니다.

서보 프레스는 특정 방식으로 잘못된 공급 위험을 줄입니다. 가변-속도 프로파일을 통해 스트로크 주기의 중요한 지점에서 더 넓은 공급 범위를 허용하여 CNC 공급 장치가 스트립을 정확하게 가속 및 감속할 수 있는 더 많은 시간을 제공합니다. 처럼MetalForming 매거진 보고서, 서보 프레스에는 높은 가속 및 감속률을 갖춘 동적 피드가 필요하며 피드 시스템은 적절한 파일럿-릴리스 순서를 보장하기 위해 프레스와 정확한 타이밍 신호를 교환해야 합니다. 이러한 조정 수준은 기존 기계식 프레스가 달성하는 것 이상으로 공급 정확도를 향상시킵니다.

그러나 서보 기술은 바이패스 노치가 기계적으로 해결하는 몇 가지 문제를 해결하지 못합니다.

• 엣지 캠버프레스 유형에 관계없이 들어오는 코일에 여전히 존재합니다. 아무리 서보 제어를 해도 물결 모양의 스트립 가장자리가 곧게 펴지지 않습니다.
• 첫-히트 등록설정 중에는 여전히 확실한 정지 참조가 필요합니다. 전자 동기화는 작업자가 새 코일을 끼울 때 앞쪽 스트립 가장자리를 올바르게 찾는 데 도움이 되지 않습니다.
• 형성된 특징 정리물리적 기하학 문제로 남아 있습니다. 서보 프레스는 구부러진 탭을 더 작게 만들거나 다이 강철을 스트립 경로 밖으로 이동시키지 않습니다.
• 설정 중 다이 보호- 대부분의 점진적인 다이 손상은 다이 설정 중 처음 10번의 히트에서 발생합니다. 이는 종종 다이 보호가 아직 연결되지 않았거나 재정의되었기 때문입니다. 기계적 정지는 전자 장치의 활성화 여부에 관계없이 작동합니다.

바이패스 노치 결정에 대한 서보 기술의 실질적인 영향은 미미합니다. 향상된 공급 정확도로 인해 극심한 과공급이 발생할 가능성이 낮아지므로 노치 깊이를 약간 줄일 수 있습니다. 포지티브 랜스를 선택하고-{3}}슬러그 위에 노치를 형성-하여 네거티브 노치를 생성할 수 있습니다. 접근 속도가 느리면 정지 블록에 미치는 충격력이 줄어들기 때문입니다. 그러나 복잡한 산업용 금속 스탬핑 다이에서 노치를 완전히 제거하는 것은 서보 제어를 사용하더라도 여전히 위험합니다. 그들이 제공하는 기계적 백업은 제공하는 보호에 비해 비용이 거의 들지 않습니다.

최적의 스트립 제어를 위해 다이 설계 전문가와 협력

바이패스 노치 설계는 스트립 레이아웃 최적화, 재료 거동, 성형 순서 계획 및 생산 속도 요구 사항의 교차점에 있습니다. 이러한 모든 요소를 ​​동시에 올바르게 얻는 것은 범용-CAD 운영자가 일반적으로 처리하는 작업이 아닙니다. 특히 금속 스탬핑 부품을 위한 진보적인 툴링에 대한 다이 설계 경험이 필요합니다.

자동차 스탬핑 다이 또는 기타 복잡성이 높은 프로그레시브 도구 전문가를 고용할 때 우회 노치 대화는 스트립 레이아웃이 잠긴 후가 아니라 설계 프로세스 초기에 이루어져야 합니다. 노치 형상은 캐리어 폭에 영향을 미치고, 이는 재료 활용도에 영향을 미치며, 이는 부품 비용에도 영향을 미칩니다. 성형 순서가 마무리될 때까지 노치 문제를 해결하기 위해 기다리는 것은 종종 타협을 강요합니다. 캐리어가 적절한 노치 깊이에 비해 너무 좁거나 노치 위치가 인근 파일럿 구멍과 충돌합니다.

숙련된 다이 설계자는 초기 스트립 레이아웃 연구의 일부로 바이패스 노치 요구 사항을 평가합니다. 그들은 각 스테이션에서 형성된 형상 높이, 재료 스프링백 특성, 목표 생산 속도, 고객 시설의 특정 프레스 및 피더 기능을 고려합니다. 이러한 전체적인 접근 방식은 공간을 차지하기 위해 싸우는 대신 모든 제어 기능이 함께 작동하는 금속 스탬핑 다이를 생산합니다.

적절한 우회 노치 설계, 스트립 레이아웃 최적화 및 재료 흐름 고려 사항을 통합한 맞춤형 스탬핑 다이 솔루션을 찾는 툴링 엔지니어를 위한YICHEN의 스탬핑 다이 솔루션실용적인 자원을 제공합니다. 그들의 접근 방식은 다이 구조, 부품 사양, 펀치 설계 및 간격 최적화를 개별적인 결정이 아닌 통합 시스템으로 다룹니다. 금속 스탬핑 다이 회사 개요를 검토할 때 이러한 종류의 통합 설계 방법론을 찾으십시오. 이는 바이패스 노치 성능이 개별적인 노치 형상뿐만 아니라 다이 주변의 모든 것에 달려 있다는 것을 이해하는 공급업체를 나타냅니다.

새로운 프로그레시브 다이를 처음부터 제작하든 기존 도구의 공급 문제를 해결하든 원칙은 동일하게 유지됩니다. 실제 생산 조건을 기반으로 스트립 제어 요구 사항을 정의하십시오. 캐리어 무결성을 손상시키지 않으면서 해당 요구 사항을 충족하는 노치 형상과 배치를 선택하십시오. 그리고 노치 스톱부터 파일럿 핀, 리프터까지 전체 제어 시스템이 목표 속도와 볼륨에서 조정 장치로 작동하는지 확인하십시오. 이러한 엄격한 접근 방식은 신뢰할 수 있는 금속 스탬핑 다이와 모든 생산 작업에서 어려움을 겪는 도구를 구분하는 요소입니다.

스탬핑 다이의 바이패스 노치에 대해 자주 묻는 질문

1. 프로그레시브 스탬핑 다이에서 바이패스 노치의 목적은 무엇입니까?

바이패스 노치는 프로그레시브 스탬핑 다이의 캐리어 스트립에 설계된 릴리프 컷입니다. 이는 세 가지 주요 기능을 수행합니다. 기계적 정지 기준을 생성하여 스트립 과공급을 방지하고, 형성된 형상이 간섭 없이 후속 다이 스테이션을 통과할 수 있도록 간격을 제공하고, 코일 스톡에서 가장자리 캠버를 제거하여 가이드 레일을 통한 원활한 공급을 보장합니다. 이것이 없으면 스트립이 들리거나 휘어지거나 잘못 공급되어 다이 충돌 및 부품 스크랩이 발생할 수 있습니다. 파일럿은 정밀한 X-Y 포지셔닝을 제공하는 반면 노치는 거친 피드 제어를 처리하여 파일럿 핀과 함께 작동합니다.

2. 바이패스 노치와 피치 노치의 차이점은 무엇입니까?

용어는 종종 같은 의미로 사용되지만 문맥상 차이가 있습니다. 피치 노치는 일반적으로 피치 전진 및 첫{1}}히트 제어와 특별히 연결된 노치 형상을 말하며, 오버피드를 방지하는 견고한 정지 장치 역할을 합니다. 우회 노치는 스트립 재료나 형성된 형상이 간섭 없이 후속 스테이션을 통과하거나 우회할 수 있도록 하는 릴리프 형상을 설명하는 더 넓은 의미를 지닙니다. 많은 프로그레시브 다이에서는 단일 노치가 두 가지 기능을 동시에 수행합니다. 용어는 지역 및 회사 관례에 따라 다릅니다. 북미 매장에서는 피치 노치를 선호하고 글로벌 공급업체에서는 바이패스 노치를 더 일반적으로 사용합니다.

3. 바이패스 노치 형상에는 어떤 유형이 있나요?

네 가지 주요 구성이 있습니다. V-노치는 한 지점에서 만나는 각진 컷을 사용하여 자체 중앙 정렬 피드 동작을 제공하고 2.0mm 미만의 얇은 용지에서 가장 잘 작동합니다. U-노치는 응력을 고르게 분산시키는 둥근 모양의 바닥을 갖추고 있어 경화되기 쉬운 재료에 이상적입니다. 직사각형 노치는 깊은 성형 스테이션의 여유 공간을 최대화하지만 균열을 방지하려면 코너 반경이 필요합니다. 포지티브 랜스-와-폼 노치는 재료를 제거하는 대신 간섭 영역 밖으로 구부려 재료를 유지하고, 슬러그를 제거하고 캐리어 강성을 유지합니다. 선택은 스트립 두께, 재료 특성, 여유 공간 요구사항 및 인접 스테이션의 성형 깊이에 따라 달라집니다.

4. 캐리어 스트립 폭에 비해 우회 노치가 얼마나 깊어야 합니까?

노치 깊이는 캐리어 폭의 60~70% 이상을 차지해서는 안 됩니다. 일반적인 시작 지침은 노치 깊이를 형성된 형상 높이의 1.5~2.0배로 설정하여 재료 스프링백 및 스트립 오정렬을 설명하는 작업 간격을 제공합니다. 형성된 형상에 60-70% 비율이 허용하는 것보다 더 깊은 릴리프가 필요한 경우 올바른 접근 방식은 노치를 더 깊게 밀기보다는 초기 레이아웃에서 캐리어 스트립을 넓히는 것입니다. 고강도 강철은 더 높은 항복 강도로 인해 더 깊은 비율을 견딜 수 있는 반면, 연질 알루미늄 또는 구리 합금은 공급 하중 하에서 나머지 캐리어가 더 쉽게 변형되기 때문에 더 보수적인 한계가 필요합니다.

5. 서보-프레스 기술로 바이패스 노치가 필요하지 않을 수 있습니까?

아니요. 서보 프레스는 프로그래밍 가능한 램 동작과 더 넓은 공급 창을 제공하여 기존 기계식 프레스보다 공급 정확도를 향상시켜 잘못된 공급 위험을 줄입니다. 그러나 수신 코일의 에지 캠버, 설정 중 첫-히트 등록, 형성된 형상에 대한 물리적 클리어런스 또는 전자 장치가 활성화되지 않을 수 있는 중요한 첫 번째 히트 중 다이 보호는 다루지 않습니다. 서보 기술은 노치 깊이를 약간 줄이거나 충격력이 낮기 때문에 포지티브 노치 설계를 선호할 수 있지만 복잡한 프로그레시브 다이에서 노치를 완전히 제거하는 것은 여전히 ​​위험합니다. 제공되는 기계적 백업은 제공되는 보호 기능에 비해 비용이 거의 들지 않습니다.