수백만 번의 타격에도 살아남는 스탬핑 다이를 만드는 방법

스탬핑 다이 제작에 들어가는 것

수백만 번의 프레스 주기를 견디는 스탬핑 다이를 제작하는 것은 단일 작업이 아닙니다. 이는 부품 분석, 재료 선택, 엔지니어링 여유 공간, 부품 가공, 열처리, 조립 및 시험 실행 등 상호 의존적인 일련의 결정입니다. 어떤 단계든 건너뛰거나 서두르면 주사위가 일찍 실패합니다. 이 가이드는 전체 워크플로를 안내하므로 1인 매장을 운영하든{3}}전체 도구 부서를 관리하든 상관없이 각 단계에 자신있게 접근할 수 있습니다.

스탬핑 다이란 무엇이며 어떻게 작동합니까?

그렇다면 실제로 스탬핑이란 무엇입니까? 가장 간단하게 말하면, 스탬핑 다이는 절단, 굽힘 또는 절단에 힘을 사용하는 프레스 내부에 장착된 특수 도구입니다.판금을 완성된 형태로 성형. 위쪽 절반(펀치)이 아래쪽 절반(다이 블록)으로 내려가고, 그 사이에 갇힌 재료가 의도한 형태를 취합니다. 이것이 핵심 스탬핑 정의입니다. 금속 스탬핑이 무엇인지 궁금한 적이 있다면 수십 톤의 유압 또는 기계적 힘으로 구동되어 동일한 부품을 고속으로 생산하는 쿠키 커터를 상상해 보십시오.

더 넓은 제조 맥락에서 다이가 무엇인지 이해하면 프로젝트의 틀을 잡는 데 도움이 됩니다. 다이는 제어된 힘을 통해 원자재를 성형하는 정밀-가공 도구 세트입니다. 특히 금속 스탬핑에서 다이와 펀치는 윗니와 아랫니처럼 함께 작동합니다. 하나는 압력을 가하고 다른 하나는 일치하는 구멍을 제공합니다.

모든 다이 제작업체가 이해해야 할 주요 구성 요소

강철을 절단하기 전에 금형의 각 부분이 수행하는 역할과 그것이 중요한 이유를 알아야 합니다. 핵심 구성 요소는 다음과 같습니다.

• 다이슈(하부슈)- 다이 블록을 고정하고 하중을 받을 때 구조적 강성을 유지하는 베이스 플레이트입니다.
• 펀치홀더(어퍼슈)-는 펀치를 장착하고 절단 또는 성형 표면 전체에 가압력을 고르게 분산시킵니다.
• 스트리퍼 플레이트-는 각 스트로크 후에 펀치에서 시트 재료를 벗겨내어 용지 걸림과 부품 변형을 방지합니다.
• 가이드 핀 및 부싱- 일반적으로 58 HRC 이상으로 경화된 상반부와 하반부 사이의 정밀한 정렬을 유지합니다.
• 스프링 시스템-는 제어된 스트리핑 압력을 제공하고 다이 성형 시 블랭크-홀더 힘을 적용합니다.
• 백킹 플레이트-는 펀치 뒤에 위치하여 반복적인 충격으로 인해 펀치 홀더가 변형되는 것을 방지합니다.

각 구성 요소는 다이 수명과 부품 품질에 영향을 미칩니다. 약한 가이드 핀은 정렬 불량과 조기 모서리 마모를 유발합니다. 크기가 작은 백킹 플레이트로 인해 펀치가 홀더 안으로 밀려들어 시간이 지남에 따라 동심도가 손상됩니다.

이 가이드에서는 수동 가공 접근 방식(표면 연삭, 지그 보링, 수동 밀링)과 CNC{0}} 기반 방법(와이어 EDM, CNC 밀링, 정밀 연삭)을 모두 다루므로 다양한 장비 수준을 갖춘 작업장이 따라갈 수 있습니다.

프로젝트에 맞는 다이 유형 결정

모든 부품에 프로그레시브 다이가 필요한 것은 아닙니다. 스탬핑 다이 유형 중에서 선택하는 것은 부품 형상, 생산량 및 사용 가능한 장비라는 세 가지 요소에 따라 결정됩니다.

A 간단한 단일{0}}스테이션 다이예를 들어 블랭킹 또는 피어싱과 같은 스트로크 -당 하나의 작업을 처리합니다. 이는{2}}부품 10,000개 미만의 소량 생산, 프로토타입 작업, 멀티 스테이션 프레스 용량이 없는 작업장에 적합합니다.- 툴링 비용은 프로그레시브 툴링보다 50-70% 저렴합니다.

A 복합 다이블랭킹 및 피어싱과 같은 여러 절단 작업을 단일 스트로크로 동시에 수행합니다. 정밀도가 중요하지만 형상이 한 평면에 유지되는 와셔나 개스킷과 같은 평평한 부품에 적합합니다.

A 프로그레시브 다이각각 기능을 추가하는 순차 스테이션을 통해 스트립 재료를 공급합니다. 이것은 대량 생산되는-금속 스탬핑 -을 위한 주력 장치입니다. 자동차 브래킷이나 전기 커넥터는 수백만 개가 생산됩니다. 초기 비용은 높지만 규모에 따른 부품당 비용은-크게 낮습니다.

부품이 단순한 구멍 패턴으로 편평하고 부품 수가 10,000개 미만인 경우 단일{2}}스테이션 또는 복합 다이로 시작하세요. 다양한 기능을 갖춘 100,000개 이상의 생산 수량을 운영하는 경우 프로그레시브 스탬핑 다이에 대한 투자는 노동력 감소와 주기 시간 단축을 통해 빠르게 회수됩니다.

올바른 다이 유형은 이 선택에 따른 모든 다운스트림 결정 - 재료 등급, 가공 복잡성 및 유지 관리 요구에 대한 궤적을 설정합니다.

1단계 부품 분석 및 올바른 다이 유형 선택

모든 다이는 종이에 완성된 부품으로 시작됩니다. 스케치하기 전에단일 다이 구성 요소, 해당 부품 도면을 분석하고 형상, 재료 및 생산 요구 사항에 따라 툴링 접근 방식을 결정해야 합니다. 이 분석이 잘못되면 다이를 과도하게 구축하거나(시간과 비용 낭비), 과소 구축(조기 실패 발생)하게 됩니다. 금속 스탬핑 공정은 다른 어떤 단계보다 신중한 사전 사고를 통해 보상을 받습니다.

필요한 작업을 식별하기 위해 부품 형상 읽기

부품 프린트를 선택하고 간단한 질문을 해보세요. 이 다이는 판금에 어떤 역할을 해야 할까요? 외부 윤곽이 있는 평면 프로파일에는 블랭킹이 필요합니다. 내부 구멍과 슬롯에는 피어싱 또는 펀칭 스탬핑 작업이 필요합니다. 플랜지와 탭에는 굽힘이 필요합니다. 깊은 컵이나 인클로저에는 그림이 필요합니다. 대부분의 실제-부품은 이들 중 여러 가지를 결합하므로 기하학을 이해하는 것이 가장 중요합니다.

다음과 같은 기하학적 단서를 찾으세요.

• 편평한 외부 프로파일만- 블랭킹 다이이면 충분합니다.
• 구멍, 슬롯 또는 내부 컷아웃- 피어싱 스테이션이 필요합니다.
• 정의된 반경으로 굽힘스프링백 보상이 제어되는 - 성형 스테이션.
• 깊이-대-직경 비율이 0.5 이상- 그리기 작업, 가능하면 다단계-.

아래 표는 툴링 설계를 주도하는 형상 고려 사항과 함께 공통 부품 기능을 각 부품에 필요한 다이 프로세스에 매핑합니다.

부품에 해당 테이블의 여러 행에 있는 기능이 포함된 경우 복합 다이 또는 프로그레시브 다이 -를 살펴보고 생산량이 어느 쪽인지 결정하는 데 도움이 됩니다.

재료 특성이 다이 설계 결정을 내리는 방법

기하학은 수행할 작업을 알려줍니다. 머티리얼은 해당 작업이 얼마나 어려운지 알려줍니다. 툴링 관점에서 판금 스탬핑 공정을 지배하는 세 가지 특성은 전단 강도, 연성 및 두께입니다.

전단강도절삭력을 결정합니다. 스테인레스강(전단 강도 약 50-55ksi)은 연강(약 35ksi) 또는 알루미늄(약 15-20ksi)보다 훨씬 더 많은 프레스 톤수를 요구합니다. 전단 강도가 높을수록 다이 마모가 가속화되어 더 단단한 공구강이나 초경 인서트를 사용하게 됩니다.

연성재료가 갈라지기 전에 재료를 구부리거나 당길 수 있는 정도를 결정합니다. 낮은-연성 재료는 굽힘 반경과 인발 깊이를 제한하며 이는 결국 프로그레시브 다이의 스테이션 수에 영향을 미칩니다.

시트 두께클리어런스 값을 직접 설정합니다. 그만큼표준 권장 사항대부분의 강철에서 측면당 재료 두께의 5-10%입니다. 알루미늄과 같은 부드러운 재료는 더 좁은 간격(측면당 약 5%)을 사용하는 반면, 더 단단한 재료나 두꺼운 스톡은 측면당 10-12%를 사용합니다. 간격이 너무 적으면 절삭력이 증가하고 펀치 마모가 가속화됩니다. 클리어런스가 너무 많으면 버가 과도하게 발생하고 가장자리 품질이 저하됩니다.

다음은 두께 범위가 다이 공정에서 클리어런스에 어떤 영향을 미치는지에 대한 실제 참고 자료입니다.

• 얇은 스톡(0.5mm 이하)- 클리어런스 공차가 중요해집니다. 0.01mm 변화라도 가장자리 결함으로 나타납니다.
• 중간 스톡(0.5-3.0mm)- 표준 백분율- 기반 정리가 안정적으로 작동합니다. 대부분의 판금 스탬핑이 여기에 속합니다.
• 두꺼운 스톡(3.0-6.0mm)- 증가된 여유율(측면당 10-15%)은 펀치 로딩을 줄이고 공구 수명을 연장합니다.

더 견고한 재료인 - 스테인레스, 고강도-강도, 저-합금강-에 대한 금속 프레싱 작업에서는 스트리퍼와 블랭크 홀더에 더 높은 스프링 압력이 필요합니다. 크기가 작은 스프링은 공급 중에 재료를 들어올려 잘못된 공급과 슬러그가 하류로 당겨지는 원인이 됩니다.

다이 복잡성에 맞춰 생산량을 일치시키다

500-개의 프로토타입 실행과 2-백만-개의 연간 생산 계약에는 근본적으로 다른 도구 전략이 필요합니다. 단기적으로 진보적인 다이에 과도하게 투자하면 자본이 낭비됩니다. 대량 작업을 위한 단일 스테이션 다이에 대한 투자가 부족하면 노동력과 작업 시간이 낭비됩니다.

다음 볼륨 임계값을 실용적인 가이드로 사용하세요.

• 부품 5,000개 미만- 단일- 스테이션 다이 또는 소프트 툴링. 초기 비용이 낮고 이 규모에서 부품당 비용이-허용됩니다.
• 부품 5,000~50,000개- 컴파운드 다이 또는 더 적은 수의 스테이션이 있는 단순 프로그레시브 다이. 적당한 툴링 투자와 인건비 절감의 균형을 맞췄습니다.
• 부품 50,000개 이상- 경화 공구강을 사용한 완전 프로그레시브 다이. 이 볼륨의 스탬핑 프로세스는 부품당 비용이 급격하게 떨어지고 주기 시간이 몇 초 또는 몇 분의 1초로 단축되기 때문에 도구 비용을 정당화합니다.

매장 장비도 고려하십시오. 코일 피드, 파일럿{1}} 기반 인덱싱 및 충분한 베드 길이를 지원하는 프레스가 없으면 프로그레시브 다이는 쓸모가 없습니다. 프레스 용량이 스테이션 수를 제한하는 경우 트랜스퍼 다이 설정은 스테이션 간 개별 부품 처리와 유사한 결과를 제공할 수 있습니다.

기하학-재료-볼륨 삼각형이 결정 프레임워크입니다. 프리미엄 공구강으로 제작된 멀티 스테이션 프로그레시브 다이에서 높은 볼륨 지점의 견고한 재료로 만든 복잡한 부품입니다. 적은 양의 연강으로 만든 단순하고 평평한 부품은 A2 또는 심지어 사전 경화된 플레이트의 기본 블랭킹 다이를 정당화합니다. 처음부터 이러한 정렬을 올바르게 수행하면 가공이 시작된 후 재작업, 재설계 및 예산 초과가 발생하지 않습니다.

2단계 공구강 및 금형 부품 재료 선택

1단계의 기하학-재료-볼륨 정렬은 금형이 수행해야 하는 작업을 알려줍니다. 재료 선택은 해당 작업을 계속할 수 있는 기간을 결정합니다. 다양한 다이 구성요소는 다양한 응력에 직면합니다. - 절단 모서리는 마모 마모를 견디고, 성형 표면은 마손에 저항하며, 구조 플레이트는 충격을 흡수합니다. - 따라서 단일 강종은 모든 역할을 수행할 수 없습니다. 각 구성 요소에 적합한 금속 스탬핑 재료를 선택하는 것이 다이 수명의 승패를 좌우합니다.

D2, A2 및 S7 공구강 중에서 선택

세 가지 공구강 등급이 스탬핑 다이 작업을 지배하며, 각각은 서로 다른 고장 모드에 최적화되어 있습니다.

D2-장기간 사용하는- 블랭킹 및 피어싱 다이에 적합합니다. 높은 탄소(1.40-1.60%) 및 크롬(11.00-13.00%) 함량은 마모에 매우 잘 견디는 풍부한 경질 탄화물을 생성합니다. D2는 54-61 HRC에 도달하고 스탬프 철강 생산량이 수백만 달러에 달합니다. 절충안? 다른 옵션보다 인성이 덜하고 기계 가공 및 연삭이 어렵기 때문에 큰 충격 하중을 받는 다이에는 최선의 선택이 아닙니다.

균형 잡힌 성능이 필요한 경우 - 우수한 내마모성과 적당한 인성 -A2틈새에 맞습니다. A2는 D2보다 크롬(4.75-5.50%)과 탄소 함량이 약간 적습니다.57-62HRC더 가공성이 뛰어난 상태로 유지됩니다. 가장자리 유지와 함께 충격 저항이 중요한 코이닝 다이, 트리밍 다이, 긴 펀치 및 대형 블랭킹 다이에 적합합니다. 1,000,000개 부품 미만의 중간 규모 생산의 경우 A2는 종종 최고의 비용-대-성능 비율을 제공합니다.

S7D2나 A2 모두 비교할 수 없는 충격 저항을 제공합니다. 저탄소(0.45-0.55%) 및 감소된 크롬(3.00-3.50%)은 48-58 HRC의 작업 경도에서 탁월한 충격 인성을 제공합니다. 무거운 블랭킹, 냉간 성형, 벤딩 다이 및 펀치에 갑작스러운 고에너지 하중이 가해지는 모든 작업에 S7을 사용하십시오. D2보다 마모 속도가 빠르지만 더 단단한 강철이 부서지는 조건에서도 부서지거나 깨지지 않습니다.

여기서도 공작물 재료가 중요합니다. 스테인레스강 스탬핑 및 고강도-강도 등급은 다이 자체의 경도에 근접할 수 있는 하중을 가하여 D2 또는 분말 야금강을 선호하게 만듭니다. 이와 대조적으로 알루미늄 스탬핑은 마모가 적지만 마손 위험이 높기 때문에 원시 경도보다 표면 처리가 더 중요합니다.

초경 인서트와 코팅이 효과를 발휘할 때

솔리드 공구강은 대부분의 생산량을 처리하지만 초경 인서트는 특정 상황에서 다이 수명을 500{1}}1000% 연장합니다. - 특히 파인 블랭킹, 얕은 드로잉 및 연마재의 대량 피어싱이-더욱 그렇습니다. 극도의 경도로 인해 마모가 심한 스테인레스강 금속 스탬핑에 이상적입니다. 문제는 취성입니다. 탄화물은 강한 충격을 받으면 균열이 발생하므로 성형 작업보다는 충격이 적고 마모가 심한 스테이션용으로 남겨두십시오.

코팅은 중간 경로를 제공합니다. 인서트 재료 전체를 교체하는 대신 마모를 방지하고 샤프닝 간격을 연장하는 단단하고 마찰이 적은 표면층을 추가합니다.- 일반적인 옵션은 다음과 같습니다.

• TiN(질화티타늄)- 마찰을 줄이고 표면 경도를 높이는 범용- 코팅; 대부분의 재료에 걸쳐 중간 정도의-볼륨 스탬핑에 적합합니다.
• TiCN(탄질화티타늄)- TiN보다 단단하고 내마모성이 우수합니다. 고용량-또는 연마성-재료 응용 분야에 적합합니다.
• TiAlN(티타늄 알루미늄 질화물)- 내열성 및 내마모성이 우수합니다. 마모가 주요 실패 모드인 알루미늄 금속 스탬핑 및 고속-작업에 효과적입니다.
• CrN(질화크롬)- 우수한 접착 저항성; 아연 축적이 문제가 되는 아연 도금 강철을 성형할 때 잘 작동합니다.

PVD(물리적 기상 증착) 애플리케이션은 일반적으로 더 낮은 온도에서 작동하여 기판의 뒤틀림과 재{0}경화 필요성을 방지하므로 선호됩니다. 하나업계 비교동일한 기본 강철로 만든 크롬{5}}도금 공구의 부품 수는 50,000개에 불과한 반면, PVD-코팅된 이온 질화 공구는 120만 개가 넘는 부품을 생산했습니다. 이는 대량으로 스탬프 처리된 알루미늄 또는 스테인레스 부품에 대한 코팅 비용을 정당화하는 일종의 ROI입니다.-

다이 세트 및 홀더 재료 선택

모든 부품에 고급 공구강이 필요한 것은 아닙니다. 다이 슈, 펀치 홀더 및 리테이너 플레이트는 구조적 역할을 합니다. - 재료를 절단하거나 성형하는 대신 정렬을 유지하고 하중을 분산시킵니다. 이러한 부품을 과도하게 지정하면 다이 수명을 향상시키지 않으면서 비용이 증가합니다.

다이 세트 구성 요소에 대한 일반적인 선택:

• 주철(D4512 또는 D6510과 같은 연성 등급)- 뛰어난 진동 감쇠,-대형 다이 슈에 비용 효율적, 우수한 기계 가공성. 표준 프레스 부하로 중간 정도의 볼륨을 실행하는 다이에 적합합니다.
• 사전 경화강(AISI 4140 또는 28-34 HRC에서 동급)-- 주철보다 강성과 하중 용량이 더 높습니다. 편향 제어가 중요한 프로그레시브 다이 슈 및 무거운-톤수 응용 분야에 사용됩니다.
• 중-탄소강(AISI 1045, 30-35 HRC 열처리)- 펀치와 다이 인서트를 고정하는 리테이너 플레이트에 대한 표준 선택입니다.

기본 원칙: 공작물 - 펀치, 다이 블록 및 성형 인서트에 접촉하는 구성 요소에 프리미엄 소재 예산을 지출합니다. 불필요한 비용 없이 강성을 제공하는 적절하게 지정된 구조용 강철 또는 철로 다른 모든 것을 지원합니다.

모든 구성요소에 대해 선택된 재료를 사용하여 다음 과제는 다이가 실제 프레스 하중에서 의도한 대로 정확히 작동하도록 보장하는 정확한 엔지니어링 계산 - 여유 공간, 절삭력 및 스트립 레이아웃 -으로 다이 설계를 변환하는 것입니다.

3단계 다이 설계 엔지니어링 및 힘 계산

재료는 다이의 물리적 백본을 제공하지만 엔지니어링은 정밀성을 제공합니다. 이 단계에서는 부품 분석 및 재료 선택을 100분의 1밀리미터로 측정된 확실한 숫자 - 간격, 톤으로 계산된 톤수 요구 사항 및 스테이션별로 순서가 지정된 스트립 레이아웃으로 바꿉니다. 여기에서 스탬핑 다이 설계 수학을 얻으면 가공이 간단해집니다. 잘못하면 값비싼 공구강과 기계 시간을 소모한 후 시험 중에 오류를 발견하게 됩니다.

재료 및 두께에 대한 다이 클리어런스 계산

다이 클리어런스는 펀치 절삭 가장자리와 다이 개구부 가장자리 사이의 간격입니다. 이는 전단 중 재료가 파손되는 방식을 제어합니다. 적절한 여유 공간은 시트 상단과 하단의 파손 평면을 정렬하여 깔끔하게 만나 버를 최소화하고 부드러운 절단 모서리를 생성합니다. 너무 빡빡하면 펀치가 더 세게 작동하고 더 빨리 마모되며 파손될 수 있습니다. 너무 느슨하면 버가 과도하게 발생하고 롤오버가 발생하며 가장자리 품질이 저하됩니다.

측면당 다이 간격=재료 두께 × 간격 비율. 대부분의 연강에는 한 면당 5~10%를 사용합니다. 알루미늄과 같은 부드러운 재료는 5-7%를 사용하고, 스테인레스 스틸과 같은 단단한 재료는 10-12% 이상이 필요합니다.

1.5mm 두께의 연강 부품을 블랭킹한다고 상상해 보십시오. 측면당 8%에서 여유 공간은 펀치 각 측면에서 1.5mm × 0.08=0.12mm입니다. 이는 다이 개구부가 전체 직경에서 펀치보다 0.24mm 더 크다는 것을 의미합니다. 동일한 두께의 스테인레스 스틸 부품의 경우 측면당 10-12%-로 증가하여 측면당 0.15~0.18mm를 생성할 수 있습니다. 왜냐하면 더 단단한 재료일수록 전단 중에 더 높은 측면 힘이 발생하기 때문입니다.

몇 가지 실제 현실이 판금 스탬핑 설계에서 이러한 계산에 영향을 미칩니다. 얇은 소재(0.5mm 미만)는 0.01mm 변화도 가장자리 결함으로 나타나기 때문에 클리어런스에 대한 더 엄격한 절대 공차가 필요합니다. 두꺼운 스톡(3.0mm 이상)은 펀치 로딩을 줄이기 위해 범위의 더 높은 끝쪽으로 밀어붙인 간격으로 인해 이점을 얻습니다. 그리고 MISUMI의 엔지니어링 지침에 따르면 현대 관행에 따르면 11-20% 여유 값은 툴링 변형을 상당히 줄이고 특정 응용 분야의 작동 수명을 연장할 수 있으며, 특히 가장자리 마감 요구 사항이 다이 수명보다 덜 중요한 경우 더욱 그렇습니다.

힘 계산을 통해 프레스 톤수 결정

모든 스탬핑 프로젝트에는 기계에 무리를 주지 않고 재료를 깨끗하게 절단할 수 있는 충분한 힘을 가진 프레스가 필요합니다. 프레스 용량이 부족하면 정지, 공구 손상 및 부품 불일치가 발생합니다. 과도한 용량으로 인해 자본이 낭비됩니다. 블랭킹 및 피어싱 작업에서 프레스 스탬핑력 계산은 간단합니다.

절삭력(톤)=절삭 둘레(in) × 재료 두께(in) × 전단 강도(tons/in²)

예를 들어, 0.060인치 연강(전단 강도 약 25톤/in²)에서 3인치 x 2인치 크기의 직사각형 부품을 블랭킹하면 둘레=2(3 + 2)=10인치와 같습니다. 힘은=10 × 0.060 × 25=15톤입니다. 단일 스테이션에는 충분히 간단합니다.

실제-다이 스탬핑 작업은 복잡성을 더합니다. 프로그레시브 다이는 스트로크당 여러 절단을 수행합니다. - 모든 피어싱 펀치, 모든 블랭킹 스테이션, 모든 노치는 동시에 힘을 제공합니다. 단일 스트로크로 모든 활성 스테이션의 톤수를 합산해야 합니다. 그런 다음 스트리퍼 스프링, 질소 실린더 및 성형 또는 굽힘 작업의 힘을 추가합니다. 업계 표준 관행에서는 재료 변화, 도구 마모 및 마찰을 고려하여 계산된 총계에 15-20%의 안전 계수를 적용합니다.

이러한 계산을 구동하는 전단 강도 값은 재료에 따라 크게 다릅니다.

동일한 형상에 대해 반-경질 스테인리스가 연질 알루미늄보다 거의 5배에 달하는 힘을 요구한다는 점에 주목하세요. 이것이 바로 1단계의 재료 선택이 여기서 프레스 용량 및 금속 스탬핑 다이 설계 결정에 직접적으로 영향을 미치는 이유입니다.

프로그레시브 다이 스트립 레이아웃 및 스테이션 순서

대용량{0}}스탬핑 설계의 경우 스트립 레이아웃은 엔지니어링 창의성이 생산 경제성과 만나는 지점입니다. 점진적인 다이 스트립 레이아웃은 코일이 다이를 통해 공급될 때 부품이 스테이션별로 전개되는 방식을 정의합니다. 좋은 레이아웃은 재료 활용도를 최대화하고(75% 이상 목표), 공급 중 스트립 강성을 유지하며, 스테이션 간 간섭을 방지하기 위한 작업 순서를 지정합니다.

스트립 레이아웃은 또한 귀하의 디자인이 소형 프로그레시브 시스템으로 기능하는지 또는 개별 블랭크가 별도의 다이 스테이션 사이에서 기계적으로 이동되는 트랜스퍼 스탬핑 -이 필요한지 여부를 결정합니다. 전송 설정은 실제 스트립-폭 제한을 초과하는 대형 부품에 적합하지만 기계적 복잡성이 추가됩니다.

효과적인 스트립 레이아웃을 생성하기 위한 순차적 프로세스는 다음과 같습니다.

1. 스트립에서 부품 방향을 지정합니다.- 스트립 너비와 스크랩을 최소화하는 방향을 찾기 위해 여러 각도와 배열 배열을 테스트합니다. 각도 배열은 불규칙한 모양에 대한 재료 활용도를 크게 향상시킬 수 있습니다.
2. 피드 진행(피치) 결정- 스트로크당 스트립이 전진하는 거리를 계산합니다. 이는 공급 방향의 부품 길이에 스트립 무결성을 위해 부품 간에 필요한 브리지 폭(일반적으로 재료 두께의 1.25~1.5배)을 더한 것과 같습니다.
3. 역별 순차운행- 초기 스테이션에 피어싱 및 노칭을 배치하고, 중간 스테이션에 성형 및 굽힘을 배치하고, 마지막 스테이션에 최종 블랭킹 또는 컷오프를 배치합니다. 각 스테이션은 상류에서 생성된 지형을 왜곡하지 않는 작업을 수행해야 합니다.
4. 첫 번째 또는 두 번째 스테이션에 예비 구멍 배치- 이 구멍은 모든 후속 스테이션의 파일럿 핀과 맞물려 사소한 피드 부정확성을 수정하고 모든 작업에서 -특징-정밀성을 보장합니다.
5. 캐리어 스트립 디자인- 진행 중인 각 부품을 연결하는 재료는-모든 스테이션을 버클링 없이 통과할 수 있을 만큼 강해야 하며, 성형 작업을 방해하지 않도록 배치되어야 합니다. 신축성 있는 웹 캐리어를 사용하면 그림을 그리는 동안 부품의 수직 이동이 가능합니다.
6. 필요한 경우 유휴 스테이션을 확인하세요.- 스트로크당 최대 톤수를 줄이고 복잡한 툴링을 위한 물리적 공간을 제공하기 위해 무거운 작업 사이에 빈 스테이션을 삽입합니다.
7. 총 스트립 폭을 계산하고 코일 가용성을 확인합니다.- 스트립 너비는 부분 너비에 두 개의 가장자리 여백을 더한 것과 같습니다. 표준 코일 스톡이 필요한 너비와 두께로 제공되는지 확인하십시오.

CAE 시뮬레이션 소프트웨어는 강철을 절단하기 전에 전체 스탬핑 설계를 검증할 수 있습니다. 최신 FEA 도구는 재료 흐름을 시뮬레이션하고, 박화 및 스프링백을 예측하며, 스테이션별로 간섭 문제를 표시합니다. 이 가상 검증은 역사적으로 점진적인 다이 개발을 괴롭혔던 비용이 많이 드는 물리적 시도와-오류를 대부분 대체하며 - 다이 예산이 5자리 또는 6자리 숫자에 달할 때 상당한 이점을 제공합니다.

여유 공간 계산, 톤수 확인, 스트립 레이아웃이 화면에서 확정되면 엔지니어링 단계가 완료됩니다. 이제 숫자는 실제 강철 -이 되어야 하며 이는 천분의 일 공차가 현실이 되는 가공 단계로 이동한다는 것을 의미합니다.

4단계 기계 다이 구성 요소를 사양에 맞게

엔지니어링 도면은 종이에 다이를 정의합니다. 기계로 가공하면 현실이 됩니다. 이 단계에서는 강화된 공구강 블랭크를 미크론 단위로 측정된 공차가 수백만 사이클을 실행하는 다이와 수천 번 실패하는 다이를 분리하는 정밀 부품으로 변환합니다. 귀하의 작업장이 수동 표면 그라인더를 사용하든 전체 CNC 셀을 사용하든 관계없이 가공 순서는 동일한 논리를 따릅니다. 즉, 벌크 재료를 먼저 제거하고 형상을 점진적으로 다듬고 작업 표면을 마지막으로 마무리합니다.

모든 공구 및 다이 제조업체는 이 작업 흐름을 금속 스탬핑 툴링 생산의 핵심으로 인식합니다. 황삭부터 최종 마무리까지의 순서는 다음과 같습니다.

1. 거친 기계 다이 블록 및 펀치 블랭크- 벌크 재료를 제거하여 마무리 작업을 위해 모든 중요한 표면에 0.5-1.0mm 스톡을 남깁니다.
2. 스트레스 해소- 황삭(5단계에서 다룸) 중에 발생하는 내부 응력을 열적으로 완화하여 최종 가공 중 뒤틀림을 방지합니다.
3. 준{0}}마무리 기계- 신중한 설정으로 CNC 밀링 또는 기존 밀링을 사용하여 최종 크기의 0.05-0.10mm 이내로 치수를 가져옵니다.
4. 목표 경도에 맞게 열처리- 최종 분쇄 전에 부품을 경화 및 템퍼링합니다(5단계에서 자세히 설명).
5. 모든 데이텀 표면을 마무리 연마- 표면 연삭 다이 페이스 및 펀치 플랫을 사용하여 평행성과 기준 평면을 설정합니다.
6. 와이어 EDM 또는 지그 그라인딩 프로파일- 마이크론- 수준의 정확도로 최종 펀치 및 다이 윤곽을 크기에 맞게 절단합니다.
7. 최종 광택 및 디버링- 작업 표면을 필요한 Ra 값으로 가져오고 날카로운 비절삭 모서리를 모두 부수세요.-

황삭 가공 및 CNC 밀링 다이 블록

거친 가공이 기초를 설정합니다. CNC 용량을 갖춘 작업장의 경우 3{1}}축 밀링 센터는 대량 제거 - 호깅아웃 포켓, 스텝- 릴리프 영역 드릴링 및 마감을 위해 0.5mm 이상 남은 외부 윤곽 프로파일링을 효율적으로 처리합니다. 치수 정밀도가 아직 중요하지 않기 때문에 이송 속도는 공격적이지만 대형 다이 블록의 열 변형을 관찰해야 합니다. 대량 절삭유와 균형 잡힌 절단 깊이는 나중에 부품을 휘게 만드는 응력 축적을 방지합니다.

수동 장비를 운영하는 작업장은 기존 밀링, 드릴링 및 지그 보링을 통해 동일한 작업을 수행할 수 있습니다. 수동 접근 방식은 시간이 더 오래 걸리지만 형상이 간단한 단일 스테이션 및 복합 다이에서는 여전히 실행 가능합니다. 특히 지그 보링은 가이드 핀 구멍 및 다웰 위치에 대해 0.01-0.02mm 이내의 위치 정확도를 제공하므로 CNC 보링을 사용할 수 없는 경우 표준 다이 및 제작 작업에 적합합니다.

방법에 관계없이 밀링의 황삭 가공 정확도는 일반적으로IT11-IT13 공차 범위, 표면 거칠기는 약 5{2}}20 마이크로미터 Ra입니다. 이는 최종 사양에는 미치지 못하지만 후속 작업에서 개선되는 거의 순 모양을 설정합니다.

정밀 다이 프로파일용 와이어 EDM

복잡한 펀치 및 다이 윤곽 - 좁은 반경, 복잡한 컷아웃 모양, 날카로운 내부 모서리 -는 종종 기존 밀링 또는 연삭이 달성할 수 있는 수준을 뛰어넘습니다. 와이어 EDM은 얇은 황동 와이어와 가공물 사이의 전기 방전을 사용하여 기계적 접촉 없이 재료를 침식함으로써 이 문제를 해결합니다. 와이어는 강철에 닿지 않습니다. 이는 절삭력이 전혀 없고, 공구 편향이 없으며, 어닐링 스톡과 마찬가지로 완전 경화 공구강(60+ HRC)을 쉽게 가공할 수 있음을 의미합니다.

공구 스탬핑 애플리케이션의 경우 와이어 EDM은 몇 가지 중요한 이점을 제공합니다. 그것은 보유±0.002-0.01mm의 공차기계 성능 및 설정에 따라 다릅니다. 내부 코너 반경은 커터 형상보다는 와이어 직경(일반적으로 0.1-0.3mm)에 의해서만 제한됩니다. 그리고 공정에서 기계적 응력이 발생하지 않기 때문에 얇은 펀치와 섬세한 다이 섹션이 절단 전반에 걸쳐 치수 안정성을 유지합니다.

다이 프로파일에 대한 일반적인 와이어 EDM 작업흐름에는 대략적인 패스와 하나 이상의 스킴 패스가 포함됩니다. 각 탈지 패스는 치수 정확도와 표면 마감을 모두 향상시키며, 최종 패스는 0.8 마이크로미터 미만의 Ra 값을 달성합니다. 전체 생산 툴링을 시작하기 전에 펀치-~다이 적합성을 검증하는 금속 스탬핑 프로토타입의 경우 와이어 EDM을 사용하면 전체 블록을 폐기하지 않고도 신속한 반복 - 경로 재프로그래밍, 프로파일 재절단, 다시 테스트가 가능합니다.

내부 와이어 EDM이나 정밀 연삭 역량이 부족한 팀은-전문 제조업체와 협력하는 경우가 많습니다. YICHEN과 같은 회사는 CAE 시뮬레이션 검증부터 CNC 가공 및 표면 마무리에 이르기까지 전체 가공 작업흐름을 포괄하는 엔드{2}}투{3}}다이{4}}제작 서비스를 제공합니다-. 그들의맞춤형 스탬핑 다이 솔루션타당성 분석, 정밀 기계가공, 시운전, 검사를 한 곳에서 처리하여 전체 금속 공구 및 금형 공장을 내부적으로 구축하지 않고도 생산 준비가 완료된{0}}스탬핑 툴링이 필요한 소싱 관리자와 툴링 엔지니어를 위한 프로세스를 간소화합니다.

표면 마감 표준 및 부품 품질에 미치는 영향

다이 작업면의 표면 마감은 스탬프된 부품 품질로 직접 변환됩니다. 거친 다이 페이스는 모든 스트로크에서 판금에 점수를 매겨 외관상 결함을 일으키고 재료 마모를 가속화합니다. 적절하게 마감된 표면은 마찰을 줄이고, 연마 간격을 연장하며, 지속적으로 품질 표준을 충족하는 부품을 생산합니다.

금속 스탬핑 툴링 부품의 목표 표면 거칠기 값:

이러한 값을 얻으려면 평평한 표면의 최종 작업으로 연삭을 수행하고 윤곽이 있는 부분을 연마하거나 래핑해야 합니다. 정밀 표면 연삭은 Ra 값이 0.16-1.25 마이크로미터인 IT5-IT8 정확도에 도달합니다. 이는 다이 면의 평행성과 평탄도에 대한 스탬핑 다이 요구 사항을 충족합니다.

거칠기 수치 외에도 두 가지 기하학적 공차가 다이가 프레스 하중 하에서 올바르게 작동하는지 여부를 결정합니다. 상부 다이 면과 하부 다이 면 사이의 평행도는 전체 다이 폭에 걸쳐 0.01mm 이내로 유지되어야 불균일한 간격과 테이퍼 절단을 방지할 수 있습니다. 다이 슈 면에 대한 가이드 핀 보어의 직각성은 상부 및 하부 절반이 직선을 추적하도록 유지합니다. - 전체 스트로크 길이를 통해 모든 각도 오류가 복합되어 폐쇄 높이에서 오정렬이 확대됩니다.

이러한 공차를 확인하려면 다이얼 표시기가 지표면 전체를 스윕하고 가이드 핀 보어의 테스트{0}바 측정이 필요합니다. CMM에 접근할 수 없는 작업장은 정밀 게이지 블록, 자석 베이스의 다이얼 표시기 및 세심한 기술을 사용하여 신뢰할 수 있는 결과를 얻을 수 있습니다. 핵심은 열처리 및 최종 연삭 후에 측정하는 것입니다. - 사전 경화 치수가 열 사이클에서 변하지 않고 유지된다고 가정하지 마세요.-

모든 구성 요소를 기계 가공, 측정 및 인쇄하여 검증하면 원시 공구강을 대량 생산에도 견딜 수 있는 강화된 내마모성 다이 표면으로 변환하는 열 처리가 준비됩니다.{0}}

5단계 최대 수명을 위한 열처리 금형강

정밀 가공으로 다이에 형상이 부여됩니다. 열처리를 하면 내구성이 좋아집니다. 두 개의 펀치는 동일한 치수와 동일한 공구강 등급을 공유할 수 있지만 프레스 하중 하에서 완전히 다르게 작동합니다. - 하나는 수백만 번의 히트를 지속하고 다른 하나는 몇 주 내에 치핑됩니다. 차이점은 미세구조이며, 미세구조는 전적으로 강철에 가해지는 열주기에 의해 형성됩니다. 대량 생산에서 살아남을 것으로 예상되는 강철 스탬핑 다이의 경우-열 처리는 체크박스 단계가 아닙니다. 스탬핑 도구와 다이 투자가 조기에 성과를 낼지 실패할지 여부를 결정하는 것은 단일 프로세스입니다.

열처리 품질은 금형 수명을 직접적으로 결정합니다. 오스테나이트화 온도에서 화씨 50도 편차가 발생하거나 뜨임 처리 주기가 누락되면 다이가 얼마나 정밀하게 가공되었는지에 관계없이 공구 수명이 크게 단축될 수 있습니다.

판금 스탬핑 다이의 전체 열처리 순서는 특정 순서를 따르며, 단계를 건너뛰거나 서두르면 실패가 발생합니다.

1. 스트레스 해소황삭 가공 후 잔류 응력을 해제한 후 경화합니다.
2. 예열점차적으로 열충격 위험을 줄여야 합니다.
3. 오스테나이트화정확한 온도에서 탄화물을 용해시켜 오스테나이트를 균일하게 형성합니다.
4. 끄다강철 등급 및 단면 크기에 따라 적절한 매체(공기, 가스, 오일 또는 염욕)를 사용합니다.
5. 극저온 간식(선택 사항) 치수 안정성을 위해 잔류 오스테나이트를 변환합니다.
6. 성질- 두 배 또는 세 배의 - 담금질 응력을 완화하고 최적의 경도-인성 균형을 개발합니다.
7. 최종 갈기열주기가 완료된 후.

다이강의 올바른 경화 및 담금질

경화는 강철의 결정 구조를 상대적으로 부드러운 상에서 스탬핑 다이 구성 요소를 수백만 번 절단하고 판금을 형성할 수 있는 단단한 내마모성 구조인 마르텐사이트({0}})로 변환합니다. 공정은 예열로 시작하여 오스테나이트화를 거쳐 담금질로 마무리됩니다.

예열다이 표면과 코어 사이의 온도 구배를 줄입니다. 공구강은 열전도율이 낮기 때문에 너무 빨리 가열하면 내부 응력이 발생하여 균열이나 뒤틀림이 발생합니다. D2의 경우 표준 예열 범위는 다음과 같습니다.화씨 1200~1250도(649~677도), 단면이 균일한 온도에 도달할 때까지 유지됩니다.- 무거운 다이 블록은 얇은 펀치보다 균등화 시간이 더 오래 걸립니다.

오스테나이트화합금 탄화물을 강철 매트릭스에 용해시키고 구조를 오스테나이트로 변환합니다. 각 등급에는 고유한 임계 온도 범위가 있습니다.

• D2- 1795-1875도 F(980-1025도), 1850도 F가 실제 목표로 자주 사용됩니다.
• A2- 1750-1800F(954-982도), 합금 균형이 다르기 때문에 D2보다 약간 낮습니다.
• S7- 1700~1750F(927~954도), 인성을 보존하기 위해 낮게 유지됩니다.

담그는 시간은 전체 섹션이 목표 온도 -에 도달한 후에만 시작됩니다. 일반적인 기준은 두께 인치당 45~60분입니다. 온도가 너무 낮거나 너무 짧은 시간 동안 담그면 탄화물이 용해되지 않고 경도와 내마모성이 감소합니다. 너무 높거나 너무 길면 결정립이 조대화되고 과도한 잔류 오스테나이트가 발생하며 균열 위험이 증가합니다.

담금질연질상 형성을 억제할 수 있을 만큼 빠르게 냉각하여 단단한 마르텐사이트 구조를 고정합니다. D2는 공기-경화강입니다. 즉, 공기 냉각 또는 가스 압력 담금질을 제어하면 왜곡을 최소화하면서 완전한 경도를 달성할 수 있습니다. - 이는 복잡한 기하학적 구조를 가진 강철 부품을 스탬핑하는 데 큰 이점이 됩니다. A2는 공기-로도 효과적으로 경화됩니다. S7은 공기 냉각만으로는 코어 전체에 충분한 경도를 얻을 수 없는 더 무거운 부분에 오일 담금질을 사용할 수 있습니다.

담금질 후 다이 구성 요소는 템퍼링이 시작되기 전에 약 50~66도(화씨 120~150도)까지 냉각되어야 합니다. 이 단계에서 강철은 매우 단단하지만 높은 내부 응력 하에서 위험할 정도로 부서지기 쉬운 - 신선한 마르텐사이트입니다. 밤새 템퍼링을 지연하면 특히 복잡한 다이 형상에서 자연 균열이 발생할 위험이 있습니다.

최적의 인성과 경도를 위한 템퍼링 사이클

템퍼링은 담금질된 강철을 임계 범위 아래로 제어된 온도로 재가열하여 내부 응력을 완화하고 -담금질된 마르텐사이트처럼 부서지기 쉬운 구조를 더 강하고 안정적인 구조로 변환합니다. 템퍼링 없이 스탬핑된 판금 생산은 며칠 내에 다이를 파괴할 것입니다. - 반복적인 프레스 하중으로 인해 가장자리가 깨지거나 깨지거나 부서질 것입니다.

이중 템퍼링은 냉간 가공 금형강의 표준 관행입니다.- 첫 번째 사이클은 담금질 응력의 대부분을 완화하고 미세구조를 안정화하기 시작합니다. 사이클 사이에 실온으로 다시 냉각하면 잔류된 오스테나이트가 새로운 마르텐사이트로 변태되고 두 번째 템퍼가 안정화됩니다. 치수 안정성이 요구되는 중요한 강판 스탬핑 다이 또는 게이지의 경우 삼중 템퍼링이 추가적인 보장을 제공합니다.

뜨임 온도는 최종 경도와 인성 균형을 결정합니다.

대량 생산되는 대부분의 스탬핑 다이 부품의 경우, 900~960°F의 고온 이중 템퍼링이 더 안전한 균형을 제공합니다.{0}} 저온 성질에 비해 1-2 HRC가 희생되지만-치수 안정성과 균열 저항성이 크게 향상됩니다. 이는 다이가 사용 수명 동안 수백만 번의 타격을 받을 때 훨씬 더 중요한 특성입니다.

실용적인 요점은 다음과 같습니다. 경화가 덜 된 다이(너무 적극적으로 뜨임되거나 오스테나이트화되어 너무 낮은)는 가공물의 마모를 견딜 만큼 절삭날의 경도가 부족하기 때문에 조기에 마모됩니다. 과도하게-경화된 다이(부족하게 조작되거나 너무 차갑게 템퍼링됨)는 각 프레스 스트로크의 충격 에너지를 흡수할 수 없기 때문에 칩과 균열이 발생합니다. 목표는 마모에 견딜 수 있을 만큼 단단한 -와 충격을 흡수할 만큼 튼튼한 - 사이의 좁은 창이며, 적절한 템퍼링은 거기에 지속적으로 착지하는 방법입니다.

치수 왜곡 방지를 위한 응력 완화

응력 완화는 비용이 많이 드는 재작업을 방지하기 위해 흔히{0}}간과되는 단계입니다. 거친 가공은 절삭력, 열 발생 및 불균일한 재료 제거로 인해 다이 블록에 잔류 응력을 발생시킵니다. 이러한 응력을 먼저 완화하지 않고 블록을 경화하면 오스테나이트화-담금질 사이클 중에 제어할 수 없게 해제되어 다이가 허용 오차 이상으로 뒤틀립니다. 그 결과 부품이 더 이상 적합하지 않게 되어 전체 열처리 사이클을 이미 투자한 후에 -재가공 또는 폐기-가 필요해졌습니다.

응력 제거 공정은 거친-가공 부품을 임계 미만 온도(일반적으로 대부분의 공구강의 경우 1050~1200도 F/565~650도)로 가열하고 응력이 균일하게 완화될 때까지 오랫동안 유지한 다음 용광로에서 천천히 냉각합니다. 담금질 없음, 상 변형 없음 - 단지 열 완화를 제어했습니다. 부품은 치수가 안정적이고 예측 가능하고 왜곡이 최소화되어 경화 준비가 되어 있습니다.

스트레스 해소 시기:

• 심한 황삭 가공 후(특히 대형 블록에서 비대칭 소재 제거).
• 다이 부품의 용접 수리 후.
• 크거나 기하학적으로 복잡한 스탬핑 다이 부품의 최종 열처리 전.
• 경화된 표면을 공격적으로 연삭한 후 - 최종 뜨임 온도보다 25~50°F 낮은 온도 응력 완화로 연삭 균열이 확산되는 것을 방지합니다.

극저온 처리는 온도 스펙트럼의 반대쪽 끝을 나타냅니다. 경화된 강철을 약 -196도(-321F)까지 냉각하면 잔류 오스테나이트(담금질 중에 갇혀 있는 부드럽고 불안정한 상)가 마르텐사이트로 변환됩니다. 이는 시간이 지남에 따라 치수 안정성을 향상시키고(서비스 중 크기 변화를 유발하는 느린 변형 없음) 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.극저온 처리치수 드리프트가 허용되지 않는 정밀 다이, 펀치, 게이지 및 슬리팅 도구에 가장 적합합니다. 범용-용 판금 스탬핑 다이의 경우 적절한 이중 템퍼링은 추가 비용과 극저온 처리의 복잡성 없이 충분한 안정성을 제공하는 경우가 많습니다.

열 사이클은 다이 구성요소가 뜨임되고 안정적으로 나타나고 모든 표면을 사양에 맞게 최종 연삭 패스를 위한 목표 경도 -에 도달할 때 완료됩니다. 열처리 후 연삭 시에는 방금 투자한 신중한 야금 작업을 취소하는 재열 손상을 방지하기 위해 가벼운 통과, 적절한 절삭유 및 제어된 스톡 제거를 사용해야 합니다.

6단계 모든 다이 구성요소 조립 및 정렬

이제 다이 구성요소가 최종 치수로 경화, 템퍼링 및 연삭되었습니다. 각각은 분리된 정밀 부품입니다. 조립은 개별 부품이 기능하는 시스템이 되는 곳입니다-. 부주의한 작업으로 인해 이전의 기계 가공과 열처리가 한 시간씩 취소될 수 있습니다. 잘못 정렬된 가이드 핀, 잘못된 폐쇄 높이 또는 예압이 낮은-스프링은 단순히 불량 부품을 생성하는 것이 아닙니다. 때로는 경제적 수리가 불가능할 정도로 다이 자체가 손상됩니다. 금속 스탬핑 다이의 적절한 조립은 프레스가 사이클을 시작하기 전 모든 단계에서 맞춤과 정렬을 확인하는 의도적인 순서를 따릅니다.

가이드 핀 장착 및 평행도 확인

가이드 핀은 모든 다이 스탬프의 정렬 백본입니다. 이 장치는 모든 스트로크에서 위쪽과 아래쪽 절반이 완벽하게 일치하도록 추적하여 다이 개구부에 대해 펀치를 -중심에서 벗어나게 하는 측면 힘을 흡수합니다. 몸에 꼭 맞게 맞추는 것은-협상할 수 없습니다.

표준 구성은압입(간섭 끼워맞춤)한 신발의 경우 - 일반적으로 낮은 - 및강화된 부싱을 통해 끼워 맞춤반대 신발에. 압입 방식은 움직임이 전혀 없는 위치에 핀을 영구적으로 고정합니다. 부싱은 측면 유격 없이 원활한 사이클링을 위해 충분한 여유 공간(보통 0.005{4}}0.012mm)으로 가이드 이동을 제공합니다. 첫 번째 스트로크에서 마모를 방지하려면 설치 중에 다이 전용 오일로 부싱을 가볍게 윤활하십시오.

다른 금속 스탬핑 부품을 장착하기 전에 가이드 핀 직각도를 확인하십시오. 다이얼 표시기를 핀 샤프트 반대 자석 베이스에 놓고 전체 길이를 쓸어냅니다. 허용되는 런아웃은 작업 길이에 걸쳐 0.01mm 이하입니다. 여기에서 모든 각도 오류는 스트로크 -를 통해 신발 표면에서 0.02mm 기울어진 핀이 전체 스트로크 확장에서 0.04-0.06mm의 정렬 불량으로 변환되어 절단 모서리가 손상되거나 고르지 않은 전단이 생성될 수 있습니다.

핀을 설치하고 확인한 후 상단 슈를 가이드 위로 밀어 넣습니다. 눈에 띄는 측면 플레이 없이 원활하게 이동해야 합니다. 바인딩이 발생하면 부싱 보어에 버가 있는지 확인하거나 슈가 평행하지 않게 만드는 가이드 핀 중앙 사이에 약간의 정렬 불량이 있는지 확인하십시오. 위쪽 슈를 강제로 아래로 내리지 마십시오. - 바인딩은 문제가 있음을 의미하며, 이를 누르면 부싱과 핀이 모두 손상됩니다.

신발 윗면과 아랫면 사이의 평행이 정렬 검사를 완료합니다. 아래쪽 신발 전체에 정밀하게 접지된 평행 막대를 배치하고 닫힌 위치에서 위쪽 신발 표면을 가로질러 다이얼 표시기를 스윕합니다. 편차는 다이 폭 인치당 0.0005인치 이내로 유지되어야 합니다. 진행하기 전에 신발 표면을 가볍게 래핑하거나 심 위치를 조정하여 편차를 수정하십시오.

다이 셧 높이 및 스프링 예압 설정

다이 폐쇄 높이는 완전히 닫힌 위치에서 조립된 다이의 전체 높이입니다. 이 치수는 프레스의 사용 가능한 다이 높이 공간-({2}} 램 면에서 하사점의 볼스터 상단까지의 거리에서 볼스터 두께를 뺀 값) 내에 속해야 합니다. 간단해 보이지만 둘 사이에 혼란이 있습니다.닫힌 높이를 누르고 높이를 닫으십시오.실제 피해를 입힙니다. 프레스 조정 범위에 비해 다이가 너무 높으면 과도한 힘으로 인해 프레임이 늘어나고 연결이 압축됩니다. 너무 짧으면 다이가 완전히 닫히지 않고 부품이 불완전하게 나옵니다.

펀치와 다이 면 사이에 부드러운 스페이서(재료 두께의 심 스톡)를 사용하여 다이가 완전히 닫힌 상태에서 셧 높이를 측정합니다. 다이 슈 - 아래에 배치된 라이저 또는 평행선을 포함한 총 스택 높이 -가 다이 셧 높이입니다. 볼트를 고정하기 전에 이 값이 프레스의 최소 및 최대 다이 높이 사양 사이에 속하는지 확인하세요.{4}}

다음은 스프링 프리로드입니다. 코일 스프링, 우레탄 패드 또는 질소 가스 실린더를 사용하든 규칙은 동일합니다. 스프링은 전체 스트로크에서 자유 길이의 15-25%만 압축해야 합니다. 이 범위를 초과하면 피로 파손이 발생합니다. 즉, 스프링이 갈라지고, 가스 실린더의 압력이 낮아지고, 우레탄 패드가 영구 고정됩니다. 각 스프링의 자유 길이를 측정하고, 닫힘 높이에서 압축된 길이를 계산하고, 압축비가 안전 한계 내에 있는지 확인합니다. 닫을 때 스프링이 25% 이상 압축되면 스프링이 너무 짧거나 닫힘 높이를 조정해야 합니다.

프로그레시브 작업을 실행하는 다이 스탬프의 경우 스트리퍼 플레이트 전체에 고르지 않은 스프링 예압으로 인해 스트립 공급 중에 기울어짐이 발생하여 잘못된 공급 및 파일럿 손상이 발생합니다. 모든 스프링 포켓이 동일한 깊이에 있고 스프링 사양이 동일한지 확인하십시오. - 서로 다른 공급업체의 스프링 비율을 혼합하는 것은 일반적이지만 피할 수 있는 오류입니다.

슈에서 스트리퍼 플레이트까지의 조립 순서

다이 어셈블리는 로직의 상향식-외부-를 따릅니다. 먼저 정렬(가이드 시스템)을 설정한 다음 작동 구성 요소(다이 블록, 펀치)를 장착하고 마지막으로 보조 시스템(스트리퍼, 스프링, 파일럿)을 설치합니다. 이러한 단계를 서두르거나 시퀀스를 건너뛰면 다이의 작동 수명 전체에 걸쳐 오류가 발생합니다.

스탬핑 다이의 전체 조립 순서는 다음과 같습니다.

1. 모든 구성 요소를 청소하십시오.- 표면의 그리스를 제거하고, 포장 오일을 제거하고, 밝은 조명 아래에서 모든 부품에 균열, 버 또는 배송 손상이 있는지 검사합니다.
2. 하단 슈에 가이드 핀을 장착하세요.- 리머 구멍에 압입하고 표시기로 직각을 확인합니다.
3. 다이 블록을 아래쪽 슈에 고정합니다.- 뒤틀림을 방지하기 위해 숄더 볼트를 십자 패턴으로 조입니다. 다이 페이스가 사양 내에서 슈와 평행한지 확인하십시오.
4. 상부 슈에 가이드 부싱을 설치합니다.- 가이드 핀이 부드럽게 미끄러지는지 확인하세요.
5. 펀치 홀더와 펀치를 갑피 슈에 장착합니다.- 다이를 천천히 닫고 틈새 균일성을 확인하여 각 펀치가 짝을 이루는 다이 개구부와 동심원으로 정렬되는지 확인합니다.
6. 백킹 플레이트 설치펀치 헤드와 상부 슈 사이의 - 위치는 충격력을 분산시키고 부드러운 신발 소재에 펀치 자국을 방지합니다.
7. 스프링으로 스트리퍼 플레이트 장착- 스프링 예압을 15-25% 압축 범위 내로 설정합니다. 플레이트 표면 전체에 걸쳐 균일한 스트립 압력을 확인합니다.
8. 파일럿, 로케이터 및 피드 구성요소 설치- 프로그레시브 다이의 경우 조종사가 설계된 피드 피치에서 스트립 재료를 정확하게 맞물리도록 해야 합니다.
9. 심 스톡을 사용하여 모든 여유 공간을 확인하세요.- 슬라이드 재료-각 펀치와 다이 개구부 사이의 두께 심으로 바인딩 없이 약간 균일한 드래그를 확인합니다.
10. 느린 수동 주기 수행(모의 실행)재료 없이 다이를 -인치 닫아 스트로크의 어느 지점에서든 접촉, 긁기 또는 바인딩을 듣습니다.

프로그레시브 금속 스탬핑 다이의 경우 이곳에 설치하기도 합니다.노치를 우회하다- 파일럿 핀이 부분적으로 맞물려 있는 경우에도 스트립이 앞으로 피드되도록 하는 다이의 작은 릴리프 컷입니다. 판금 스탬핑 다이의 네거티브 및 포지티브 바이패스 노치는 동일한 핵심 기능을 제공하지만 형상이 다릅니다. 네거티브 바이패스는 스트립이 전진할 때 측면으로 밀어내는 완화된 진입각을 특징으로 하는 반면, 포지티브 바이패스는 상승된 가이드 표면을 제공합니다. 두 가지 유형 모두 공급 진행 중, 특히 공급 타이밍이 중요한 고속 프레스 속도에서 스트립 버클링과 파일럿 파손을 방지합니다.

주의 깊게 순서를 정하더라도 측정보다 경험에 의존하는 작업장에서는 특정한 조립 오류가 계속 발생합니다. 가장 일반적인 오류와 그 원인은 다음과 같습니다.

• 잘못 정렬된 가이드 핀-는 부싱과 핀 사이에 골링을 유발하여 다이가 중간 스트로크에 바인딩될 때까지 마찰을 증가시킵니다.- 점진적인 손상으로 인해 부싱과 핀 표면이 모두 파괴됩니다.
• 잘못된 폐쇄 높이(다이가 프레스에 비해 너무 높음)-은(는) 프레스 프레임에 과부하가 걸리고, 펀치가 부러지고, 다이 슈가 깨질 수 있는 과도한 톤수를 생성합니다.
• 불충분한 스트리퍼 스프링 압력-는 판금이 리턴 스트로크에서 펀치에 달라붙도록 허용하여 슬러그를 다이를 통해 뒤로 당기고 후속 스트로크를 방해합니다.
• 다이 블록 장착 시 볼트 토크가 고르지 않음-는 다이 페이스에 기울기를 발생시켜 -균일하지 않은 간격을 만들어 한쪽에는 테이퍼 전단이 발생하고 다른 쪽에는 과도한 버가 생성됩니다.
• 백킹 플레이트가 없거나 잘못 배치됨-는 펀치 헤드가 부드러운 슈 스틸에 버섯 모양으로 들어가 점차적으로 동심도를 잃고 허용 오차 이상으로 여유 공간을 증가시킵니다.

측정하면 첫 번째 생산 히트 - 이전에 이러한 각 오류를 감지할 수 있습니다. 표시기를 청소하고 심 드래그를 확인하는 데 30분을 소비하면 문제 해결에 소요되는 며칠과 부품 교체를 기다리는 데 몇 주가 절약됩니다.

벤치에 앉아 완전히 조립된 금형은 아직 생산 도구가 아닙니다. 실제 재료를 실행하고, 출력을 측정하고, 설계 의도와 물리적 현실 사이의 불가피한 불일치를 수정한 후에만 하나가 됩니다. 검증 프로세스 - 다이 트라이아웃 -은 어셈블리가 자체적으로 입증되거나 조정이 필요한 부분을 드러내는 곳입니다.

7단계 다이 트라이아웃 실행 및 생산 품질 조정

프레스에 있는 완전히 조립된 다이는 아직 입증되지 않았습니다. 실제 재료가 통과하고 출력이 검사를 통과할 때까지 툴링은 생산 도구가 아닌 가설 -입니다. 다이 트라이아웃은-위험이 낮은 히트부터 시작하여 전체 생산 조건으로 확대하는 동시에 모든 결함을 진단하고 수정하는 등 체계적으로 가설을 테스트하는 프로세스입니다. 기한을 맞추기 위해 이 단계를 서두르면 상점에서 불량 스탬프가 찍힌 금속 부품을 배송하거나 세 번째 생산 실행에서 툴링을 파괴하게 됩니다.

트라이아웃은 본질적으로 반복적입니다. 히트, 측정, 조정 및 재-히트의 여러 주기를 계획하세요. 트라이아웃을 단일 패스로 처리하는 작업장은 지속적으로 생산 실패, 긴급 다이 수리, 신중한 검증을 위해 추가로 소요되는 비용보다 훨씬 더 많은 비용이 드는 품질 문제에 직면합니다.

종이에서 생산 재료까지 첫 번째 히트작 실행

첫 번째 히트에 대한 점진적인 접근 방식은 문제를 조기에 발견하는 동시에 주사위에 대한 위험을 최소화합니다. 통제된 에스컬레이션이라고 생각하세요.

1. 논문 히트- 감소된 프레스 속도로 종이나 판지의 다이를 닫습니다. 인상을 통해 모든 펀치가 균일하게 접촉하는지, 닫힘 높이가 올바른지, 부품이 방해를 받기 전에 간섭하는지 여부를 알 수 있습니다. 금속이 없어 공구 손상 위험이 없습니다.
2. 부드러운 재질의 충격(알루미늄 또는 구리)- 부드럽고 얇은 시트 용지에 몇 번의 스트로크를 실행합니다. 알루미늄은 쉽게 변형되므로 경화된 펀치에 전체 절단 부하를 가하지 않고도 정렬 문제, 불완전한 성형 및 간격 문제가 발생합니다. 부드러운-재료 부분의 전단 패턴과 대칭을 확인하세요.
3. 느린 속도의 생산 재료-실제 생산-등급 시트를 감소된 속도로 다이 스탬핑 프레스에 공급합니다(단일{2}}스트로크 모드). 버, 치수 정확도, 가장자리 상태 및 표면 결함이 있는지 각 금속 스탬프 부품을 즉시 검사하십시오.
4. 스트립이 로드된 상태에서의 생산 속도- 일단 느린-속도 부품이 검사를 통과하고 분당 목표 스트로크까지 증가합니다. 일부 문제 - 공급 불량, 슬러그 풀림, 열 축적 -은 생산 케이던스에서만 나타납니다.

처럼MetalForming 매거진 노트, 완전히 나사산이 있는 프로그레시브 다이에서 처음으로 완성된 부품은 치수 요구 사항을 즉시 따르지 않을 수 있습니다. 스탬퍼는 다이가 좋은 출력을 생성하기 전에 완전히 로드된 스트립으로 여러 부품을 실행해야 하는 경우가 많습니다. 왜냐하면 초기 스트로크로 인해 올바른 형성을 위해 전체 스트립 장력이 필요한 영역에서 프레스 램이 오프로드될 수 있기 때문입니다.

공통 다이 문제 식별 및 수정

모든 시험은 무언가를 드러냅니다. - 문제는 ​​해당 부분이 말하는 내용을 읽을 수 있는지 여부입니다. 금속 스탬프 부품의 각 결함은 다이의 특정 근본 원인으로 추적되며 각 근본 원인에는 목표 수정 사항이 있습니다. 다음은 원산지 및 수정 사항에 매핑된 가장 일반적인 트라이아웃 결함입니다.

Bur는 가장 빈번하게 시험적으로 발견되는 것이므로 특별한 주의를 기울일 가치가 있습니다. 업계 결함 분석에 따르면 버는 잘못된 간격, 마모된 절삭날, 불량한 정렬 또는 재료 두께 변화로 인해 펀치 및 다이 파손 영역이 깨끗하게 만나지 않을 때 형성됩니다-. 버 높이가 스톡 두께의 10%를 초과하는 경우 생산이 시작되기 전에 다이에 개입이 필요합니다. 적절한 간격과 날카로운 모서리를 유지하는 것이 주요 제어이며, 생산 중 버 높이를 모니터링하면 부품이 사양을 벗어나기 전에 조기 경고를 받을 수 있습니다.

스프링백 수정에는 종종 가장 많은 반복이 필요합니다. 고강도-재료와 스테인레스 스틸은 공격적으로 반등하며, 계산만으로는 보상 각도를 항상 예측할 수 없습니다. 형성된 특징이 목표 각도를 일관되게 유지하기 전에 2~3회의 조정 주기 - 약간 오버벤드, 측정, 조정, 재{4}}히트-를 예상합니다.

반복을 통해 일관된 부품 품질 달성

하나의 양호한 부품이 다이의 유효성을 검증하지 못합니다. 30{3}}50개의 연속 금속 스탬핑 부품 ​​샘플 실행에 걸쳐 일관된 품질을 통해 툴링이 안정적임을 확인합니다. 캘리퍼, 게이지 또는 CMM 장비를 사용하여 부품 인쇄 공차에 대해 첫 번째-제품 부품의 임계 치수를 측정합니다. 실행 전반에 걸쳐 변화를 추적합니다. 구멍 위치가 30번의 히트에서 0.05mm만큼 표류하면 개별 부품이 여전히 검사를 통과하더라도 무언가가 마모되거나 이동하는 것입니다.

트라이아웃 검증 중 주요 측정:

• 버 높이- 최대 설명선(종종 정밀 스탬프 금속 부품의 경우 0.05-0.10mm) 미만인지 확인하세요.
• 특성{0}}대-특성 차원- 구멍 간격, 가장자리 거리 및 굽힘 위치가 인쇄 허용 오차 내에 있는지 확인합니다.
• 굽힘 각도- 완전 탄성 회복 후 각도기 또는 광학 비교기로 측정합니다.
• 평탄- 필러 게이지를 사용하여 정반의 공백 부분을 확인합니다. 코일 세트 또는 잔류 응력은 평평한 부품을 휘게 할 수 있습니다.
• 표면상태- 도구 접촉 문제를 나타내는 긁힘, 긁힌 자국 또는 다이 노출이 있는지 검사합니다.

샘플 실행 전체에 걸쳐 모든 치수가 유지되면 프레스 설정 - 톤수, 셧 높이, 공급 길이, 속도 및 윤활 설정을 문서화합니다. 이는 동일한 금속 스탬핑 기계에서 생산 시작 및 향후 다이 설정을 위한 기준이 됩니다. 생산 중 이러한 설정에서 벗어나면 품질이 변동될 때 문제 해결의 시작점이 됩니다.

트라이아웃은 실제 하중 하에서 프레스 톤수를 확인하는 순간이기도 합니다. 많은 상점에서는 완전히 스레드된 다이 -를 사용하여 정지-블록 리드 판독을 수행하여 모든 활성 스테이션에서 동시에 생성된 실제 힘에 따라 프레스 간격이 벌어지거나 편향되는지 확인합니다. 프레스가 방향을 바꾸면 특히 두껍거나 고강도의 스탬프 금속 부품에서 정확한 성형 깊이와 절단 품질을 유지하기 위해 램이 약간 아래로 내려와야 합니다.

검사를 통과한 스탬프 부품은 툴링 개발에서 생산 준비 상태로의 전환을 지속적으로 표시합니다. 그러나 생산 준비는 결승선이 아닙니다. - 이는 이 다이가 실제로 설계한 수백만 번의 히트에도 살아남는지 여부를 결정하는 지속적인 유지 관리 책임의 시작점입니다.

8단계 다이를 유지하고 아웃소싱할 시기를 파악하세요

트라이아웃 중에 프레스에서 일관된 부품이 굴러가는 것이 마치 결승선처럼 느껴집니다. 실제로는 훨씬 더 긴 경주의 시작을 의미합니다. 고급 공구강으로 제작되고 미크론 공차로 정밀하게 가공된 금속 스탬핑 다이는 스트로크별 스트로크를 저하시키며 - 절삭날 무뎌짐, 가이드 핀 마모, 스프링 피로 및 정렬 드리프트를 발생시킵니다. 수백만 번의 적중에서 살아남는 다이와 200,000번의 실패에서 실패하는 다이의 차이는 생산 부품에 결함이 나타나기 전에 수행되는 엄격하고 일정에 따른 유지 관리에 달려 있습니다.{7}}

샤프닝 일정 및 검사 간격 설정

효과적인 유지 관리는 달력 날짜만 사용하는 것이 아니라 적중 횟수와 직접적으로 연결됩니다. 주당 50,000번의 스트로크를 실행하는 다이는 5번의 스트로크를 실행하는 다이보다 더 빠르게 마모됩니다.000 - 이는 명백하지만, 많은 공장에서는 실제 생산 강도와 관계없이 여전히 기본적으로 주간 검사를 실시합니다. 스탬핑 제조 프로세스는 증거 기반-일정에 따라 보상을 제공합니다. 히트 카운터를 추적하고, 버 추세를 기록하고, 서비스 기한이 언제인지 데이터를 통해 알려줍니다.

중간 규모-생산에서 맞춤형 금속 스탬핑 다이의 실질적인 시작점은 재료 경도 및 공구강 등급에 따라 50,000-150,000회 히트마다 샤프닝 검토를 하는 것입니다. 스테인레스 스틸과 고강도 소재는 가장자리 마모를 가속화하고 간격을 단축합니다. 알루미늄이나 황동과 같은 부드러운 소재는 이를 확장합니다. 검사 중에 관찰한 내용을 토대로 조정하세요.

각 유지 관리 간격마다 검사해야 할 사항은 다음과 같습니다.

• 최첨단 상태- 종료 직전에 뽑아낸 샘플 부품의 반올림, 치핑, 미세{1}}균열 및 버 높이를 확인합니다.
• 가이드 핀 및 부싱 마모- 헐거움을 느끼고, 사이클링 중 비정상적인 소음을 듣고, 핀 표면에 긁히거나 긁힌 자국이 있는지 찾아보십시오.
• 봄의 피로- 원래 사양과 비교하여 자유 길이를 측정합니다. 자유 길이의 10% 이상 손실되었거나 눈에 띄는 균열이 보이는 스프링은 교체하십시오.
• 정렬 드리프트- 닫힌 위치에서 상단 및 하단 다이 면에 걸쳐 다이얼 표시기를 스윕합니다. 0.01mm를 초과하는 편차는 장착 이동 또는 가이드 마모를 나타냅니다.
• 패스너 보안- 주기적인 진동으로 인해 모든 장착 볼트, 맞춤 핀 및 리테이너가 느슨해지지 않았는지 확인하세요.
• 스크랩 대피 경로- 실행 사이에 다이 캐비티와 슈트에 축적되는 명확한 슬러그 축적, 조각 및 잔해물.
• 윤활 납품- 윤활유가 막힘이나 건조한 부분 없이 계획된 모든 도포 지점에 도달하는지 확인합니다.

적절한 샤프닝 기술은 타이밍만큼 중요합니다. 원래 형상과 여유 관계를 유지하기 위해 펀치 면과 다이 랜드를 동일하게 표면 연삭합니다. 샤프닝 주기당 일반적으로 0.05-0.10mm의 깨끗한 절삭날 -을 복원하기에 충분한 재료만 제거하십시오. 그라인딩 후에는 정확한 다이 폐쇄를 유지하기 위해 제거된 양만큼 폐쇄 높이를 조정합니다. 해당 조정을 건너뛰면 선명하게 할 때마다 간격이 점진적으로 열리고 결국 제거하려고 했던 것과 동일한 버 문제가 발생합니다.

처럼메탈포밍 매거진강조하는 점은 매장에서는 수리 비용과 별도로 유지 관리 비용을 추적해야 한다는 것입니다. 예방적 유지보수는 다이의 현재 상태를 유지합니다. 수리는 이미 망가진 것을 복원하는 것입니다. 이 두 가지가 합쳐지면 경영진은 "유지 관리" 비용이 부풀려진 것을 보고 팀에 예정된 서비스를 줄이도록 압력을 가합니다.- 이는 정확히 잘못된 대응입니다. 계획된 유지 관리 활동의 증가는 긴급 수리 및 숨겨진 가동 중지 시간 비용의 감소와 일치해야 합니다.

다이에 재작업이나 교체가 필요한 시기 인식

샤프닝 및 부품 교체로 정상적인 마모가 처리됩니다. 그러나 서비스 직후 동일한 스테이션에서 계속 오류가 발생하거나 확인된 설정에서 수천 번의 히트 내에서 치수 드리프트가 반환되면 일상적인 유지 관리가 한계에 도달했습니다. 이러한 패턴은 더 깊은 문제 - 전체 다이에 걸쳐 누적된 클리어런스 변화, 신발의 구조적 피로 또는 아무리 연마해도 해결되지 않는 근본적인 설계 단점을 나타냅니다.

금속 스탬핑 제조 공정에서 다음과 같은 에스컬레이션 트리거를 주의 깊게 살펴보세요.

• 샤프닝 및 정렬 교정을 확인한 후에도 버(burr) 또는 치수 드리프트가 반복됩니다.
• 점진적인 반올림이 아닌 절단 모서리의 치핑 또는 균열 - 이는 샤프닝 범위를 넘어서는 과부하 또는 재료 피로를 나타냅니다.
• 생산 다이에서 가이드 핀이나 부싱 교체가 연간 2회 이상 필요했습니다.
• 누적된 샤프닝으로 인해 높이 조정 범위가 소진될 만큼 충분한 재료(일반적으로 총 3-5mm)가 제거되었습니다.
• 엔지니어링 변경으로 인해 부품 공차가 엄격해졌으며 기존 다이 형상은 더 이상 새 사양을 유지할 수 없습니다.

이러한 징후가 나타나면 재조정(마모된 부분 재건 및 정렬 복원)과 전체 교체 사이에서 결정을 내립니다. 수리 슈트는 슈, 가이드 및 전체 구조가 양호한 상태로 유지되지만 작동 구성 요소가 수명을 초과한 경우 다이됩니다. 구조적 무결성이 손상되거나, 누적 재작업 비용이 신규 제작 비용에 근접하거나, 생산량이 자동차-등급 일관성에서 정밀 다이 스탬핑이 가능한 툴링을 요구하는 경우 교체가 올바른 선택입니다.

전문 다이 메이커와 협력해야 하는 경우

많은 매장에서 샤프닝, 스프링 교체, 기본 부품 교체 등을 내부에서 효율적으로 처리하고 있습니다.- 이는 단순한 블랭킹 다이와 적당한 생산량에 적합합니다. 그러나 내부 역량이 고갈되고 전체 엔지니어링 리소스를 갖춘 전문 금속 스탬퍼가 더 나은 경로가 되는 명확한 경계가 있습니다.

잠재적인 파트너에게 물어볼 수 있는 유용한 금속 스탬핑 다이 회사 개요 질문: 타당성부터 생산 검증까지 전체 작업흐름을 포괄합니까, 아니면 개별 가공 단계만 포괄합니까? 반복적으로 실패하는 다이는 단일 구성요소만 재가공하는 것이 아니라 전체 프로세스를 재검토-해야 하는 경우가 많기 때문에 구별이 중요합니다.-

자체 금형-생산 능력이 부족하거나 대량 계약을 위한 생산급 도구-가 필요한 팀의 경우-전체 서비스 제공업체와 협력하면 설계, 기계 가공, 열처리, 트라이아웃을 위해 별도의 공급업체를 관리해야 하는 조정 오버헤드가 제거됩니다. 예를 들어 YICHEN은 다음을 제공합니다.RFQ-준비된 맞춤형 스탬핑 다이 솔루션타당성 분석, CAE 시뮬레이션, 정밀 가공, 시운전 및 최종 검사를 포괄합니다. - 이 가이드 전반에 걸쳐 다루는 것과 동일한 워크플로가 하나의 품질 시스템에서 실행됩니다. 이러한 통합 접근 방식은 추적성 및 1차{2}}통과 승인률이 생산 일정에 직접적인 영향을 미치는 자동차 스탬핑 다이 및 기타 정밀 응용 분야에 특히 유용합니다.

금속 스탬핑 다이를 자체적으로 유지 관리하든{0}} 전문가와 협력하든 원칙은 동일하게 유지됩니다. 유지 관리는 모든 이전 단계에서 수행한 투자를 보존한다는 것입니다. 적중 횟수를 모니터링하고, 체계적으로 검사하고, 가장자리가 손상되기 전에 날카롭게 하고, 일상적인 관리가 중단되면 정직하게 확대하십시오. 수백만 번의 공격에도 견딜 수 있도록 제작된 다이는 그 뒤에 있는 유지 관리 프로그램이 동일하게 규율된 경우에만 가능합니다.

스탬핑 다이 제작에 대해 자주 묻는 질문

1. 스탬핑 다이를 처음부터 만드는 데 얼마나 걸리나요?

간단한 단일 스테이션 블랭킹 다이는 일반적으로 설계부터 테스트까지 4{6}}8주가 소요되는 반면, 복잡한 프로그레시브 다이는 12~20주 이상이 소요될 수 있습니다. 타임라인은 부품 복잡성, 재료 선택, 가공 방법(수동 대 CNC/와이어 EDM), 열처리 주기, 일관된 부품 품질을 달성하는 데 필요한 트라이아웃 반복 횟수에 따라 달라집니다. 사내 와이어 EDM 및 CNC 용량을 갖춘 작업장은 아웃소싱 가공 단계에 비해 일정을 크게 단축할 수 있습니다.

2. 스탬핑 다이에 가장 적합한 공구강은 무엇입니까?

최고의 공구강은 없습니다. - 올바른 선택은 작업 및 생산량에 따라 다릅니다. D2 공구강(54-61 HRC)은 뛰어난 내마모성으로 인해 장기간 블랭킹 및 피어싱에 탁월합니다.- A2는 중간 크기의 다이와 긴 펀치에 적합한 경도와 인성의 균형 잡힌 조합을 제공합니다. S7은 무거운 블랭킹 및 벤딩 작업에 탁월한 충격 저항성을 제공합니다. 대용량-또는 연마재 적용 분야의 경우 초경 인서트는 특정 스테이션에서 견고한 공구강보다 다이 수명을 500~1000% 연장할 수 있습니다.

3. 판금 스탬핑에 대한 펀치 및 다이 간격을 어떻게 계산합니까?

측면당 다이 여유 공간은 재료 두께에 여유 비율을 곱한 값과 같습니다. 연강의 경우 한 면당 5~10%를 사용합니다. 알루미늄과 같은 부드러운 재료에는 5-7%가 필요하고, 스테인레스 스틸과 같은 단단한 재료에는 10-12% 이상이 필요합니다. 예를 들어, 1.5mm 연강을 측면당 8%로 블랭킹하면 각 측면에 0.12mm의 여유 공간이 제공되어 다이 개구부가 전체 펀치보다 0.24mm 더 커집니다. 적절한 간격은 깔끔한 파손 정렬, 버 최소화 및 공구 수명 연장을 보장합니다.

4. 스탬프 부품에 과도한 버가 발생하는 원인은 무엇이며 어떻게 해결합니까?

재료 두께의 10%를 초과하는 과도한 버(burr)- 날카로운 모서리 -는 펀치와 다이 간극이 충분하지 않은-,-절삭 모서리가 무뎌지거나 마모되었거나 펀치와 다이 사이의 정렬 불량으로 인해 발생합니다. 수정에는 -날카로움을 복원하기 위해 절단 모서리를 재연삭하고, 재료 사양에 맞게 측면별 여유 공간을 확인 및 조정하고, 가이드 핀 정렬 및 다이 페이스 평행성을 확인하는 작업이 포함됩니다. 생산 중 버 높이를 모니터링하면 부품이 사양을 벗어나기 전에 유지 관리를 시작하는 조기 경고 시스템 역할을 합니다.

5. 내부에서 제작하는 대신 스탬핑 금형 제작을 아웃소싱해야 하는 경우는 언제인가요?-?

프로젝트가 -내부 장비 용량을 초과하는 경우 - 특히 복잡한 프로필을 위한 와이어 EDM이 부족하거나 설계 검증을 위한 CAE 시뮬레이션이 필요하거나 자동차 등급 PPAP 문서가 필요하거나 프로그레시브 다이 스테이션을 재설계해야 하는 경우 아웃소싱합니다. YICHEN과 같은 풀-서비스 금형 제조업체는 하나의 품질 시스템에서 타당성 분석, 시뮬레이션, 정밀 가공, 시운전 및 검사를 처리하므로 여러 공급업체의 조정이 필요하지 않습니다. 이러한 통합 접근 방식은 첫 번째-승인률이 생산 일정에 직접적인 영향을 미치는 대량-계약에 특히 유용합니다.