스탬핑 다이의 부품: 무엇이 먼저 실패하고 그것이 중요한 이유

스탬핑 다이란 무엇이며 모든 구성 요소가 중요한 이유

판금 제조 과정에서 다이가 무엇인지 묻는다면 대답은 정밀도와 힘으로 귀결됩니다. 스탬핑 다이는 절단, 성형 또는 이 둘의 조합을 통해 평평한 판금을 완성 부품으로 변환하는 프레스에 설치된 맞춤형{1}}제작 도구입니다. 이는 두 부분으로 구성됩니다. 상부는 프레스 램에 부착되고 하부는 프레스 베드에 장착됩니다. 프레스 사이클이 진행되면 이 반쪽은 엄청난 힘으로 서로 닫히고, 그 사이의 강철 부분은 재료를 최종 형상으로 전단하거나 구부립니다.

스탬핑 다이가 실제로 하는 일

그래서실용적인 용어로 사용되는 다이는 무엇입니까?? 다이는 작은 전기 커넥터부터 전체 자동차 차체 패널까지 모든 것을 생산하는 데 사용됩니다. 일반적으로 경화 공구강이나 탄화물로 제작되는 공구의 절단 및 성형 섹션은 주변 구조가 톤수를 흡수하고 정렬을 유지하는 동안 공작물의 모양을 결정합니다. 스탬핑 다이는 분당 1,500스트로크의 빠른 속도로 순환할 수 있으며, 각 스트로크는 완성된 부품 또는 부분적으로 완성된 부품을 생산합니다. 이러한 속도와 정밀도의 조합은 스탬핑 다이를 대량-금속 제조의 중추로 만듭니다.

개별 구성 요소를 이해하는 것이 중요한 이유

대부분의 참고 자료는 스탬핑 다이의 일부를 어휘 용어의 단순 목록으로 취급합니다. 그런 접근 방식은 요점을 놓치고 있습니다. 이러한 구성 요소는 상호 연결된 하위 시스템을 형성하며 각 구성 요소는 모든 프레스 스트로크 중에 다른 구성 요소에 영향을 미칩니다. 툴링 엔지니어가 이러한 하위 시스템의 관계를 이해하면 결함 진단이 더 빨라지고 교체 부품 지정이 더 정확해지며 다이 제작업체와의 커뮤니케이션이 더 명확해집니다. 구성요소- 수준의 지식은 부품 품질, 유지보수 일정 및 비용 관리와 직접적으로 연결됩니다.

모든 스탬핑 결함은 특정 부품 상태로 거슬러 올라갑니다. 구성 요소를 식별하고 수정 사항을 식별합니다.

브레이크 스탬핑을 따르는 섹션은 부품 카탈로그를 제공하는 대신 5개의 기능 하위 시스템으로 구성됩니다. 이 시스템-수준 접근 방식은 한 영역의 마모가 어떻게 다른 영역의 고장으로 이어지는지, 그리고 다른 구성 요소가 눈에 띄는 손상을 보이기 훨씬 전에 특정 구성 요소에 주의가 필요한 이유를 보여줍니다.

다이 구성 요소가 기능적 하위 시스템으로 구성되는 방법

스탬핑 다이에는 수십 개의 개별 부품이 포함될 수 있지만 무작위로 나열하는 것은 오전 2시에 버 문제를 해결하거나 다이 제작업체에 오류가 발생한 정확한 위치를 설명하는 데 도움이 되지 않습니다. 보다 실용적인 접근 그룹스탬핑 다이 부품프레스 사이클 동안 실제로 수행하는 작업을 기반으로 다섯 가지 기능 하위 시스템으로 분류됩니다. 이 프레임워크는 스탬프 부품의 결함을 담당 시스템에 다시 연결한 다음 그 내부의 특정 구성 요소까지 연결하기 위한 정신적 모델을 제공합니다.

다이의 5가지 기능 하위 시스템

크기나 복잡성에 관계없이 모든 다이 어셈블리는 이 5개 작업 그룹에 의존합니다. 각 하위 시스템은 프레스 스트로크 중에 고유한 작업을 가지며 각 하위 시스템은 올바르게 수행되는 다른 시스템에 따라 달라집니다.

1. 구조 시스템- 프레스 톤수를 흡수하고 강성을 유지하며 다른 모든 다이 구성 요소에 장착 표면을 제공합니다. 주요 부품: 다이 슈, 백업 플레이트, 패스너 및 다웰 핀.
2. 절단 시스템- 재료를 분리하는 전단, 블랭킹, 피어싱 및 노칭 작업을 수행합니다. 주요 부품: 펀치, 다이 블록, 단면 절삭 인서트.
3. 안내 시스템- 상부 다이와 하부 다이 사이의 정확한 정렬을 유지하고 각 스테이션에 스트립을 등록합니다. 주요 부품 : 가이드 핀, 부싱, 파일럿 핀, 힐 블록.
4. 스트리핑 시스템- 절단 중에 재료를 평평하게 유지한 다음 업 스트로크 시 펀치에서 스트립을 제거합니다. 주요 부품: 스트리퍼 플레이트, 다이 스프링, 질소 실린더 및 압력 패드.
5. 배출 시스템- 스트로크 간 스트립 이동을 제어하면서 다이 캐비티에서 완성된 부품과 슬러그를 제거합니다. 주요 부품: 녹아웃 핀, 셰더, 리프터 및 바이패스 노치.

산업 카탈로그의 스탬핑 구성요소가 다이 설계에 따라 둘 이상의 그룹으로 나타나는 경우가 많습니다. 예를 들어 파일럿 핀은 가이드 시스템 역할을 하지만 절단 시스템의 펀치 플레이트에 물리적으로 장착됩니다. 요점은 물리적 위치가 아니라 기능입니다.

프레스 스트로크 중에 이러한 시스템이 상호 작용하는 방식

프로그레시브 다이의 단일 프레스 사이클을 상상해 보십시오. 램은 상사점에서 시작하여 하강하여 작업을 수행하고 돌아옵니다. 그 짧은 순간 동안 5개의 하위 시스템이 모두 정확한 순서로 활성화됩니다. 어떤 구성요소도 단독으로 작동하지 않습니다. 가이딩 시스템의 부싱이 마모되면 정렬 불량이 발생하여 절단 시스템의 펀치 마모가 가속화됩니다. 스트리핑 시스템의 부러진 스프링으로 인해 슬러그가 펀치 팁 위로 올라와 다음 스트로크에서 배출 시스템이 막히게 됩니다.

아래 표는 프레스 스트로크의 각 단계를 활성 하위 시스템 및 관련된 중요한 다이 구성 요소에 매핑합니다.

이 시퀀스는 분당 수백 또는 수천 번 반복됩니다. 하위 시스템 간의 각 핸드오프는 잠재적인 오류 지점을 만듭니다. 이 렌즈를 통해 진단에 접근하면 품질 문제를 더 이상 알 수 없게 됩니다. 결함이 발생한 스트로크 단계까지 결함을 추적하고, 활성 하위 시스템을 식별하고, 주의가 필요한 특정 구성 요소로 범위를 좁힙니다.

이 프레임워크를 갖춘 상태에서 더 자세히 살펴보기 위한 논리적 출발점은 다른 모든 하위 시스템이 문자 그대로 연결되는 기반인 구조 시스템입니다.

다이슈즈와 구조적 기초

스탬핑 다이의 모든 절삭 인서트, 가이드 핀 및 스트리퍼 플레이트는 볼트로 고정됩니다. 그것이 바로 구조 시스템이고 그 역할은 믿을 수 없을 정도로 간단합니다. 즉, 톤수를 흡수하고, 평평하게 유지하며, 모든 것을 다이 설계자가 배치한 위치에 정확하게 유지하는 것입니다. 기초가 잘못되면 해당 구성 요소가 얼마나 정밀하게 연마되거나 와이어 절단되었는지에 관계없이 그 위에 장착된 어떤 것도 올바르게 작동할 수 없습니다.{2}}

상부 및 하부 다이 슈

다이 슈는 전체 다이 어셈블리의 골격을 형성하는 두껍고 정밀한{0}}접지판입니다. 하부 다이 슈는 프레스 베드에 장착되고 상부 다이 슈는 램에 부착됩니다. 함께 작동하는 모든 구성 요소를 찾고 고정하기 위한 안정적이고 평행한 표면을 제공합니다. 다른 모든 하위 시스템이 탑승하는 섀시라고 생각하십시오.

대부분의 다이 슈는 반복 하중에서 강성과 내마모성을 제공하는 강철, 일반적으로 중간{0}}탄소 또는 합금 등급으로 만들어집니다. 알루미늄은 대안이며 실질적인 이점을 제공합니다. 처럼제작사참고로, 알루미늄은 강철보다 무게가-무게가 1/3이고 가공이 빠르고 충격을 잘 흡수하므로 충격력이 높은 블랭킹 다이에 매우 적합합니다. 특수 합금은 저-탄소강보다 알루미늄에 더 큰 압축 강도를 제공할 수 있지만 지속적인 슬라이딩 접촉에서는 여전히 더 빨리 마모됩니다.

다이 슈의 두께는 어떻게 결정됩니까? 세 가지 요소가 지배적입니다. 작업 중에 적용되는 프레스 톤수, 장착 지점 사이의 지지되지 않는 범위, 펀치 하중이 플레이트에 분산되는 방식입니다. 엄청난 압축력으로 금속을 압착하는 코이닝 다이에는 하중이 작은 영역에 집중되는 단순한 벤딩 다이보다 훨씬 두꺼운 슈가 필요합니다. 크기가 작은 신발은 하중을 받으면 휘어지며, 이러한 휘어짐은 스탬프 부품의 치수 변화로 즉시 나타납니다.

백업 플레이트 및 부하 분산

다음은 대부분의 참조에서 완전히 건너뛴 세부 사항입니다. 강화된 펀치가 판금을 통과할 때 작은 단면에 엄청난 힘이 집중됩니다.- 펀치를 다이 슈에 직접 장착하면 반복적인 충격으로 인해 시간이 지남에 따라 슈 표면이 깎여 펀치가 이동하거나 가라앉을 수 있는 포켓이 생성됩니다. 수정은 펀치 리테이너 플레이트 또는 다이 패드 플레이트라고도 하는 백업 플레이트입니다.

백업 플레이트는 펀치 헤드와 다이 슈 사이에 위치합니다. 그 역할은 순전히 기계적입니다. 집중된 펀치 하중을 더 넓은 영역에 분산시켜 신발 표면을 평평하고 손상되지 않게 유지합니다. 이러한 플레이트는 일반적으로 최소 45 HRC로 경화되어 고압 펀치 생크에서 피닝을 방지할 수 있을 만큼 충분한 표면 경도를 제공합니다.-

언제 필요합니까? 펀치 단면이 적용된 전단력에 비해 작은 경우 언제든지 백업 플레이트가 필요합니다. 머리가 넓고 직경이 큰-펀치는 손상을 입히지 않고 신발에 직접 장착할 수 있습니다. 작은 펀치, 좁은 간격의 펀치 클러스터 및 높은-톤수 응용 분야는 항상 중간 경화층의 이점을 얻습니다.

다이 세트 및 장착 하드웨어

스탬핑 다이 세트는{0}}가이드 포스트로 결합된 상부 다이 슈와 하부 다이 슈로 구성된 사전 조립된 장치입니다. 금속 스탬핑 다이 세트를 표준 카탈로그 항목으로 구매하면 상점에 상당한 이점인 일관성을 제공합니다. 슈는 평행-지면에 도착하고 가이드 포스트는 이미 압입되어 있으며 어셈블리는 예측 가능한 정렬로 프레스에 떨어집니다. 금형을 자주 변경하는 작업장의 경우 표준 다이 세트는 설정 시간을 줄이고 매번 처음부터 구조 어셈블리를 제작하는 가변성을 제거합니다.

장착 하드웨어는 모든 것을 제자리에 고정시킵니다. 스탬핑 다이에서 가장 일반적인 패스너인 소켓 헤드 캡 나사는 작은 설치 공간에서 높은 조임력으로 구성 요소를 슈에 고정합니다. 다웰 핀은 위치를 처리하고 리머 구멍을 눌러 각 구성 요소를 1/1000인치 이내에 배치합니다. 키 홈에 안착된 소형 정밀-연마 직사각형 블록인 키는 무거운 측면 하중 작업 중 측면 이동에 대한 추가 저항을 제공합니다.-

나사는 함께 구성 요소를 고정하고, 다웰은 구성 요소의 위치를 ​​정확히 파악하며, 키는 하중이 가해질 때 구성 요소가 이동하는 것을 방지합니다. 세 가지 기능 중 하나라도 잃으면 구조 시스템이 제 역할을 하지 않습니다. 즉, 그 위에 장착된 모든 하위 시스템이 제자리에서 벗어나기 시작합니다. 이러한 드리프트는 가이드 시스템이 스토리를 포착하여 완전히 다른 도구 세트와의 정렬을 유지하는 곳입니다.

펀치, 다이 블록 및 클리어런스 과학

구조적 정렬은 실제 절단을 수행하는 구성 요소가 날카롭고, 올바르게 쌍을 이루고, 정확한 간격으로 분리되어 있는 경우에만 중요합니다. 절단 하위 시스템은 다이와 펀치가 전단 응력 하에서 가공물과 상호 작용하는 곳으로, 생산 과정에서 마모가 가장 먼저 나타나는 곳입니다. 스탬프 부품의 모든 구멍, 슬롯, 노치 및 블랭크 프로파일은 이 하위 시스템의 상태를 추적합니다.

펀치와 그 형상

펀치는 판금을 관통하고 아래의 다이 개구부를 통해 재료를 밀어내는 수형 절단 도구입니다. 펀치 형상은 완성된 부품의 절단 프로파일을 직접 결정합니다. 원형 펀치는 표준 구멍을 처리합니다. 모양의 펀치는 직사각형, D-컷 또는 맞춤형 프로파일을 생성합니다. 노칭 펀치는 가장자리를 다듬습니다. 랜싱 펀치는 재료를 완전히 분리하지 않고 단일 스트로크로 탭을 절단하고 구부립니다.

모양만큼 중요한 것은 펀치가 무엇으로 만들어졌느냐입니다. 스탬핑 다이 펀치는 일반적으로 내마모성과 인성의 균형을 맞추기 위해 선택된 공구강으로 제조됩니다.

• A2 공구강- 공기-경화, 우수한 인성, 적당한 내마모성. 연강 및 알루미늄을 사용하는 저-~-생산에 적합합니다.
• D2 공구강- 고탄소, 고크롬. 장기간 생산에 탁월한 내마모성을 제공하지만 충격 하중에서는 더욱 부서지기 쉽습니다.
• M2 고속-강- 높은 온도에서도 경도를 유지합니다. 마찰열이 빠르게 축적되는 고속-프로그레시브 다이에 이상적입니다.
• 초경(텅스텐 카바이드)- 스테인리스강이나 실리콘강과 같은 연마재에 대한 최대 내마모성. 부서지기 쉬우므로 세심한 정렬과 지지가 필요합니다.

선택은 생산량과 피삭재 경도에 따라 달라집니다. 5,000개의 연강 브래킷을 스탬핑하는 작업장은 A2 펀치를 경제적으로 실행할 수 있는 반면, 수백만 개의 실리콘 강철 부품을 순환하는 적층 다이에는 샤프닝 간격 사이에 가장자리 품질을 유지하기 위해 초경이 필요합니다.

다이 블록 및 커팅 인서트

다이 블록은 펀치를 받는 짝을 이루는 암형 부품입니다. 이는 공작물 아래쪽에 절삭날을 제공하고 블랭킹되거나 피어싱된 형상의 최종 치수를 정의합니다. 판금 펀치와 다이 관계에서 다이 블록은 단순히 펀치가 통과할 구멍을 제공하는 것이 아닙니다. 이는 재료가 전단면을 따라 깔끔하게 파손되는 정밀한 프로파일의 개구부를 제공합니다.

복잡한 프로파일이나 마모가 심한 응용 분야의 경우 금형 제작업체는 전체 블록을 가공하는 대신 단면 인서트를 사용합니다. 이러한 인서트는 다이 블록 본체에 압착되거나 볼트로 고정된 개별 경화 세그먼트입니다. 절삭날이 마모되면 전체 블록을 재연삭하거나 폐기하는 대신 해당 인서트만 교체합니다. 이 접근 방식은 유지 관리 비용을 절감하고 가동 중지 시간을 크게 줄여줍니다.

와이어{0}}EDM 프로파일링은 다이 개구부 제조 방식을 변화시켰습니다. 이 공정에서는 대전된 와이어를 사용하여 +/-0.0001인치만큼 엄격한 공차로 경화 공구강을 절단합니다. 공차가 엄격한-판금 펀치 및 다이의 경우, 와이어 EDM을 사용하면 다이 제작자가 열처리 후 개구부의 윤곽을 잡을 수 있어 경화 재료의 기존 가공을 괴롭히는 왜곡 문제를 제거할 수 있습니다.

클리어런스 및 부품 품질에 미치는 영향

클리어런스는 펀치 절단 가장자리와 다이 블록 절단 가장자리 사이의 간격으로 측면별로 측정됩니다. 일반적으로 재료 두께의 백분율로 표시됩니다. 펀치가 시트로 내려갈 때 파단선은 펀치 가장자리와 다이 가장자리 모두에서 전파됩니다. 적절한 여유 공간은 파손 평면을 정렬하여 재료 중앙에서 깔끔하게 만나도록 하여 전단 영역을 매끄럽게 하고 버를 최소화합니다.

어느 방향으로든 잘못되면 문제가 빠르게 복잡해집니다.미스미 엔지니어링 팀표준 권장 간격은 측면당 재료 두께의 약 10%이지만 현대 실무에서는 11-20%가 툴링 변형을 줄이고 펀치 수명을 연장할 수 있다고 제안합니다. 간격이 충분하지 않으면 펀치가 더 열심히 작동하고 톤수 요구 사항이 증가하며 조기 가장자리 치핑이 발생합니다. 과도한 여유 공간으로 인해 재료가 파손되기 전에 다이 개구부로 굴러 들어갈 수 있으며, 이로 인해 심한 버(burr), 롤링된 가장자리 및 2차 디버링 작업이 필요할 수 있는 치수 변화가 발생합니다.

아래 표는 클리어런스 비율이 일반적인 두께의 연강에서 가장자리 품질과 버 형성에 어떤 영향을 미치는지 보여줍니다.

적절한 간격은 스탬핑 부품의 버 형성을 제어하는 ​​데 가장 영향력 있는 단일 요소입니다. 올바른 간격으로 시작하는 금속 펀치와 다이 페어링은 수십만 사이클 동안 일관된 가장자리 품질을 생성합니다. 클리어런스가 몇 퍼센트만 설정된 동일한 툴링은 첫 번째 히트에서 불량 부품을 생성합니다.

클리어런스는 재료 특성과도 상호 작용합니다. 더 단단하고, 더 높은-인장-강도를 갖는 재료는 소성 변형과 파손에 더욱 갑작스럽게 저항하기 때문에 더 큰 여유 공간이 필요합니다. 구리나 알루미늄과 같은 부드러운 소재는 과도한 펀치 하중 없이 더 좁은 간격을 견딜 수 있습니다. 작업 자재가 변경될 때마다 이전 작업에서 가정하기보다는 클리어런스를 다시 계산해야 합니다.

그러나 절단 정밀도는 날카로운 모서리와 정확한 간격 그 이상에 달려 있습니다. 펀치는 매 사이클마다 정확히 동일한 위치로 다이 개구부에 들어가야 하며, 이는 동적 하중 하에서 해당 정렬을 유지하는 구성 요소에 초점을 맞추게 됩니다.

가이드 핀, 파일럿 핀 및 정밀 정렬

완벽한 형상으로 연삭되고 최적의 여유 공간과 결합된 펀치는 스트로크 중에 상단 및 하단 다이 절반이 정렬에서 몇 마이크론이라도 벗어나더라도 여전히 스크랩을 생성합니다. 이를 방지하기 위해 안내 하위 시스템이 존재합니다. 툴링 구성 요소는 수백만 번의 프레스 사이클을 통해 다이 반쪽 사이에서 반복 가능한 위치를 유지하고 각 스테이션에 스트립 재료를 등록하여 모든 작업이 의도한 목표에 도달하도록 합니다.

가이드 구성요소가 마모되면 효과가 자동으로 복합됩니다. 부싱이 점차 느슨해지는 동안 부품은 몇 주 동안 검사를 통과하다가 어느 날 아침 스테이션 3의 버가 갑자기 두 배로 커졌습니다. 이 하위 시스템의 각 요소가 어떻게 작동하고 어떻게 실패하는지 이해하면 사후 문제 해결과 예측 유지 관리가 구분됩니다.

가이드 핀 및 부싱

가이드 포스트 또는 기둥이라고도 하는 가이드 핀은 한쪽 슈에 장착된 경화 강철 실린더로, 반대쪽 슈의 정밀 부싱을 통해 미끄러집니다. 이들의 유일한 목적은 스트로크 전체에 걸쳐 절단 및 성형 간격이 일관되게 유지되도록 상부 및 하부 절반을 정확한 위치로 유지하는 것입니다. 처럼신학의 아트 헤드릭강조한 바와 같이, 가이드 핀은 제대로 유지되지 않은 프레스를 보상하기 위한 것이 아니라 다이 반쪽을 정확하게 위치시키도록 설계되었습니다.

두 가지 유형의 가이드-포스트 및 부싱 시스템이 다이 툴링을 지배합니다.

• 일반-베어링(마찰) 핀- 가이드 포스트는 부싱 보어보다 약간 더 작으며 일반적으로 약 0.0005인치 정도 작아서 작은 작동 간격을 만듭니다. 부싱은 일반적으로 알루미늄 청동으로 되어 있으며 때로는 자체 윤활을 위해 흑연이 함침되어 있습니다. 전체 원통형 표면이 측면 하중을 흡수하므로 마찰 핀은 무거운 측면 추력을 잘 처리합니다. 그 대신 마찰이 높아져 프레스 속도가 제한되고 다이 분리가 더 어려워집니다.
• 볼-베어링 핀- 정밀 볼 베어링 케이지가 예압(음의 틈새) 상태에서 핀과 부싱 사이를 굴립니다. 이는 미끄럼 마찰을 제거하고, 더 높은 프레스 속도를 가능하게 하며, 다이 분리를 단순화합니다. 하지만,메탈포밍 매거진각 볼이 표면과 점 접촉만 하기 때문에 과도한 측면 하중으로 인해 개별 볼 베어링이 가이드-포스트 OD 또는 부싱 ID에 추적 표시를 파낼 수 있습니다.

여기서는 핏 유형이 중요합니다. 가이드 핀은-홈 슈에 압입되어 제 위치에 영구적으로 고정됩니다. 부싱 보어는 슬립 핏(또는 볼-베어링 유형의 경우 미리 로드된 롤링 핏)을 제공하므로 반대편 슈가 핀 축을 따라 자유롭게 이동할 수 있습니다. 부싱 마모로 인해 설계 한계를 넘어서는 여유 공간이 열리면 상부 다이 절반이 측면으로 자유롭게 이동하여 부품-대-치수 변화로 볼 수 있습니다.

한 가지 중요한 설계 세부 사항: 가이드 부싱은 가능할 때마다 다이의 작업 수준에서 가이드 포스트와 맞물려야 합니다. 이는 절단면에서 편향을 유발하는 굽힘 모멘트를 생성하는 대신 핀에 가장 강한 조건인 전단력을 가합니다.

파일럿 핀 및 스트립 등록

가이드 핀은 다이 반쪽을 서로 정렬하지만 스트립 재료도 모든 스테이션에서 정확한 위치 지정이 필요합니다. 그 직업은 파일럿 핀에 속합니다. 이는 절단 또는 성형 작업이 시작되기 직전에 스트립의 미리 뚫린 구멍에 들어가는 상단 다이에 장착된 점점 가늘어지는 총알{2}}핀입니다. 테이퍼는 스트립을 정확한 위치로 끌어당겨 펀치가 맞물리기 전에 피드- 길이 오류나 측면 드리프트를 수정합니다.

프로그레시브 툴링 다이에서 파일럿 핀은 틀림없이 가장 중요한 정렬 기능입니다. 스트립은 여러 스테이션을 통해 인덱싱되며 모든 작업은 스테이션 1에 뚫린 동일한 데이텀 구멍에 등록되어야 합니다. 파일럿 핀 직경이 파일럿 구멍 크기에 비해 정확하면 각 스테이션은 다른 스테이션과 완벽한 관계로 해당 기능을 추가합니다. 일반적인 파일럿 핀 직경은 파일럿 구멍보다 0.001~0.002인치 작아서 구멍 가장자리를 변형하지 않고 진입할 수 있으면서도 정확한 위치를 제공합니다.

파일럿 핀이 마모되면 유효 직경이 줄어들고 테이퍼가 둥글게 됩니다. 스트립이 더 이상 각 스테이션의 중심에 정확하게 위치하지 않아 점진적인 형상 드리프트가 발생합니다. 즉, 구멍 패턴이 스테이션에서 스테이션으로 점진적으로 이동하고 결합 형상 정렬이 중지되며 완성된 부품이 치수 검사에 실패합니다. 높은-스테이션 프로그레시브 머신 다이에서 마모된 파일럿은 체계적인 스테이션-별-측정 없이는 추적하기 어려운 복합 오류를 생성할 수 있습니다.

힐 블록 및 측면 가이드

가이드 핀은 수직 정렬을 효과적으로 처리하지만 특정 작업에서는 핀만으로는 완전히 흡수할 수 없는 측면 추력이 발생합니다. 각진 트림, 캠- 구동 절단 및 비대칭 성형은 모두 스트로크 작업 부분에서 상부 다이를 옆으로 밀어냅니다. 힐 블록은 이러한 힘에 저항합니다.

힐 블록은 양쪽 다이 반쪽에 볼트로 고정된 경화된 마모 플레이트로, 작업 수준 직전이나 작업 수준에서 맞물리도록 배치됩니다. 불균형한 하중 하에서 옆으로 움직이는 것을 방지하는 박스형 격리 장치를 만듭니다. 일부 엔지니어는 정렬을 위해 가이드 핀이 먼저 맞물리고 절단 중에 힐 블록이 측면 추력을 흡수하는 것을 선호합니다. 다른 사람들은 초정밀 정렬이 원시 측면 안정성보다 덜 중요한 대형 성형 금형의 기본 지침으로 힐 블록을 사용합니다.

힐 블록에 비해 가이드 핀의 주요 장점은 유지 관리 가능성입니다. 마모된 부싱은 즉시 작동하는 새로운 상용 교체품으로 교체됩니다. 마모된 힐 플레이트는 적절한 간격을 복원하기 위해 시밍 또는 연삭이 필요하므로 서비스를 받을 때마다 효과적으로 맞춤형 구성 요소를 만들 수 있습니다.

가이드 하위 시스템의 요소가 저하되면 스탬프가 찍힌 부품에 증상이 나타납니다. 가장 일반적인 지표는 다음과 같습니다.

• 뚫린 구멍 주변의 버 높이가 고르지 않으면(한 쪽이 다른 쪽보다 무거움) 마모된 부싱이나 편향된 가이드 핀으로 인해 펀치와 다이 블록 사이의 측면 정렬이 잘못되었음을 나타냅니다.
• 프로그레시브 다이의 스테이션을 가로지르는 프로그레시브 기능 드리프트는 마모되었거나 크기가 작은 파일럿 핀이 스트립을 정확하게 등록하지 못함을 나타냅니다.
• 가이드 핀의 긁힌 자국이나 긁힌 자국은 오염, 부적절한 윤활 또는 결국 다이를 고착시키는 과도한 측면 하중을 나타냅니다.
• 특히 엄격한 공차 특성에서 부품 간 치수 변화 증가는{0}}부싱 여유 공간이 설계 한계를 넘어서는 것을 의미합니다.
• 한쪽의 조기 펀치 가장자리 치핑은 일반적으로 마모된 힐 블록이나 볼-베어링 가이드의 손상 추적으로 인해 하중이 가해진 상태에서 상단 다이가 이동하고 있음을 나타냅니다.
• 다이를 천천히-사이클링하는 동안 딸깍 소리가 들리거나 거칠어지면 볼-베어링 케이지가 손상되었거나 가이드 표면 사이에 이물질이 끼어 있음을 나타냅니다.

이러한 각 증상은 특정 안내 구성 요소 상태를 추적합니다. 가이드 핀 표면의 일상적인 검사, 부싱 간격 측정, 파일럿 핀 직경 모니터링을 통해 이를 조기에 포착하면 오정렬로 인해 절단 및 스트리핑 시스템의 마모가 동시에 가속화될 때 발생하는 계단식 손상을 방지할 수 있습니다.

정렬은 펀치가 올바른 위치에서 다이 블록과 만나는 것을 보장합니다. 스트리핑은 회의가 끝난 후 재료가 깔끔하게 방출되도록 보장하며, 이는 주의를 요하는 완전히 다른 힘과 스프링 시스템 세트에 의해 구동되는 기능입니다.

스트리퍼, 스프링 및 압력 시스템

펀치는 재료를 자르고 가이드 핀은 모든 것을 정렬합니다. 그러면 절단이 진행되는 동안 판금을 다이 표면에 편평하게 유지하는 것은 무엇입니까? 그리고 램이 후퇴할 때 스트립을 펀치에서 뒤로 당기는 것은 무엇입니까? 두 답변 모두 동일한 하위 시스템, 즉 스트리퍼와 이를 구동하는 스프링 시스템을 가리킵니다. 이러한 프레스 다이 구성 요소는 문제가 발생하기 전까지는 거의 관심을 받지 못하지만 모든 단일 스트로크에서 절단 품질, 슬러그 동작 및 부품 평탄도를 직접 제어합니다.

스트리퍼와 그들의 이중 역할

스트리퍼는 동시에 두 가지 기능을 수행합니다. 첫째, 절단하는 동안 판금을 하부 다이 표면에 편평하게 고정하여 재료가 관통할 때 펀치 주변에서 위쪽으로 휘어지는 것을 방지합니다. 이는 모서리 품질을 향상시키고, 펀치 편향을 줄이며, 성형 중에 공작물을 안정적으로 유지합니다. 둘째, 철수 중에 펀치 본체에서 재료를 벗겨냅니다. 피어싱하는 동안 판금이 펀치 생크 주위에서 자연스럽게 붕괴되어 분리를 방지하는 단단한 그립을 만듭니다. 스트리퍼는 펀치가 수축할 때 스트립을 자유롭게 벗겨내는 데 필요한 하향 힘을 제공합니다.

두 가지 기본 스트리퍼 설계가 존재하며 응용 분야에 잘못된 설계를 선택하면 예측 가능한 문제가 발생합니다.

채널 스트리퍼(브리지 스트리퍼)고정판은 -하단 다이에 고정되어 있습니다. 간단하고 저렴하며 유지 관리가 거의 필요하지 않습니다. 스트립은 플레이트에 가공된 채널을 통과하고, 펀치가 수축함에 따라 플레이트는 스트립이 위쪽으로 이동하는 것을 물리적으로 방지합니다. 간단해 보이지만 금형 설계 전문가로서아트 헤드릭강조하는 바는 브리지 스트리퍼가 절단 중에 재료를 누르고 있지 않다는 것입니다. 금속은 자유롭게 구부러지고, 측면으로 이동하고, 펀치 사이를 묶을 수 있습니다. 이러한 자유로움으로 인해 펀치 편향, 치핑이 발생하고 심한 경우에는 스트리핑 중에 펀치가 리테이너에서 찢어지는 현상이 발생합니다.

스프링-장착 스트리퍼(압력 패드)스프링이나 가스 실린더의 상부 다이에 장착된 플레이트입니다. 펀치가 맞물리기 전에 재료에 접촉하여 편평하게 만들고, 절단하는 동안 단단히 잡고, 펀치가 물러날 때 스트립을 계속해서 누릅니다. 이는 절단 중 재료의 움직임을 제거하고 모든 스트로크에서 제어되고 일관된 박리력을 제공합니다. 대신 비용이 더 많이 들고, 구조가 더 복잡하며, 스프링 교체에 대한 지속적인 유지 관리 요구 사항이 있습니다.

언제 어느 것을 사용해야 합니까? 브리지 스트리퍼는 최소한의 피어싱과 엄격한 공차 없이 간단한 저속 다이에서 작동할 수 있습니다.{0}} 현대 금속 스탬핑 도구 및 다이 응용 분야의 거의 모든 것에는 스프링- 장착 스트리퍼가 표준입니다. 브리지 스트리퍼의 제조 비용 절감이 생산 위험보다 더 큰 경우는 거의 없습니다.

박리력을 구동하는 스프링 시스템

스프링-장착 스트리퍼의 성능은 전적으로 스프링을 밀어주는 것이 무엇인지에 따라 달라집니다. 스탬핑 다이의 세 가지 주요 스프링 유형 파워 스트리핑 시스템은 각각 다이 프레싱 작업에 고유한 특성을 제공합니다.

기존 다이 스프링고강도 합금 와이어로 제작된 나선형 압축 스프링으로, 소형 패키지에 높은 힘을 전달하도록 설계되었습니다. 편향률에 따라 색상이-분류되어 있습니다: 경하중(녹색), 중하중(파란색), 중하중(빨간색), 초중하중(노란색). 이 코딩을 통해 유지보수 기술자는 측정하지 않고도 스프링 용량을 한눈에 확인할 수 있습니다. 다이 스프링은 동일한 크기의 표준 압축 스프링보다 약 30% 더 많은 하중을 처리하며 범용 스탬핑 도구 및 다이 작업에 가장 일반적인 선택입니다.-

질소 가스 스프링피스톤 로드가 있는 밀봉된 실린더에 들어 있는 압축 질소를 사용합니다. 기계식 스프링에 비해 더 작은 패키지로 훨씬 더 높은 힘을 제공하며, 가스 압축이 코일 편향보다 더 평평한 힘 곡선을 따르기 때문에 스트로크 전반에 걸쳐 더 일관된 압력을 유지합니다. 또한 지속적인 사이클링을 통해 더 오래 지속됩니다. 단점은 더 높은 초기 비용과 주기적인 압력 점검의 필요성입니다. 질소 스프링은 제한된 공간, 무거운{4}}하중 또는 긴 스트리퍼-패드 이동에 걸쳐 균일한 압력이 필요한 응용 분야의 복잡한 다이에 가장 적합합니다.

우레탄 스프링하중이 가해지면 압축되는 견고한 탄성 패드 또는 실린더입니다. 진동을 효과적으로 흡수하고, 불규칙한 공동에 맞도록 맞춤형 형태로 제조할 수 있으며, 질소 시스템보다 비용이 저렴합니다. 이들의 한계는 기계적 옵션과 질소 옵션에 비해 피로 수명이 낮다는 점이며, 반복되는 압축으로 인해 재료가 변형되면서 시간이 지남에 따라 강성을 잃습니다.

올바른 스프링 유형을 선택하려면 힘 밀도, 수명, 사용 가능한 공간 및 예산의 균형이 필요합니다. 아래 표에서는 작업 현장에서 가장 중요한 기준에 따라 이 세 가지 옵션을 비교합니다.

스프링 예압과 이동은 스트리핑이 실제로 작동하는지 여부를 결정하는 두 가지 매개변수입니다. 예압은 다이가 닫히기 전에 설치된 높이에서 스프링이 가하는 힘입니다. 예압이 너무 낮으면 스트리퍼가 펀치에 닿기 전에 재료를 편평하게 만들 수 없습니다. 이동은 스트로크 중에 스프링이 압축되는 거리입니다. 스프링 이동 거리가 작동 스트로크보다 짧은 경우 스프링이 바닥에 닿아 리테이너가 깨지거나 다이 슈가 손상될 수 있는 하드 스톱이 생성됩니다. 적절하게 설계된 스트리퍼 시스템은 전체 스트로크에서 스프링의 사용 가능한 이동 거리의 75% 이하로 압축됩니다.

스트리핑에 실패하면 어떻게 되나요?

스트리핑 실패로 인해 큰 충돌이 발생하는 경우는 거의 없습니다. 스프링이 피로해지거나 예압을 잃거나 다중 스프링 배열에서 한 번에 하나씩 파손되면서 점차적으로 들어옵니다.- 다이는 계속 작동하지만 특정하고 추적 가능한 방식으로 부품 품질이 저하됩니다.

슬러그 당기기가장 즉각적인 결과입니다. 박리력이 펀치 철수 중에 재료를 하부 다이에 고정하는 데 필요한 임계값 아래로 떨어지면 슬러그와 펀치 면 사이의 진공 밀봉이 승리합니다. 슬러그는 펀치를 타고 다시 올라와 스트립이나 다이 구멍으로 떨어집니다. 프로그레시브 다이를 통과하는 단일 당김 슬러그는 도구의 모든 스테이션을 손상시켜 생산을 방해하고 값비싼 수리 비용을 발생시킬 수 있습니다. 큰 절단 간격 및 진공 포켓과 함께 불충분한 박리력은 이 문제의 주요 원인 중 하나입니다.

스테이션 간 자재 리프팅펀치를 빼는 동안 스트립이 충분히 단단하게 고정되지 않을 때 발생합니다. 하부 다이에 대해 평평하게 유지되는 대신 재료가 펀치로 들어 올려진 다음 다시 아래로 내려갑니다. 프로그레시브 다이에서 이러한 리프팅은 다음 스테이션의 파일럿 핀 결합을 방해하고 스트립 캐리어를 구부려 다운스트림에 복합적인 피드{2}} 길이 오류를 일으킬 수 있습니다.

일관되지 않은 부품 평탄도고르지 않은 스프링 마모로 인해 스트리퍼 표면 전체에 압력 변화가 발생할 때 발생합니다. 패드의 한쪽 면은 최대 힘을 ​​가하는 반면 다른 쪽 면은 재료에 거의 접촉하지 않습니다. 재료는 고르지 않은 클램핑으로 인해 약간 변형되며 이러한 변형은 완성된 부품에 국부적인 물결 모양 또는 오일{2}}캐닝으로 남아 있습니다.

봄철 저하의 교활한 부분은 점진적인 성격입니다. 12개의 스프링이 있는 다이는 프레스 동작에 뚜렷한 변화가 없이 하나 또는 두 개를 잃을 수 있습니다. 나머지 스프링은 부분적으로 보상하여 3~4번 더 피로해질 때까지 문제를 가려주고 갑자기 슬러그 당김이 만성화되거나 부품이 평탄도 사양에 실패하기 시작합니다. 이것이 바로 스프링 검사가 충돌 후 대응뿐만 아니라 모든 예방 유지보수 체크리스트에 포함되는 이유입니다.

건강한 스트리핑은 펀치가 닿는 순간부터 스트립이 자유로워져 전진할 준비가 될 때까지 재료를 제어하는 ​​상태를 유지합니다. 이러한 발전과 완성된 부품 및 슬러그가 절단된 후 어떻게 되는지 여부는 완전히 다른 메커니즘 세트, 즉 다음 사이클을 위해 다이를 청소하는 배출 및 재료 흐름 구성 요소에 따라 달라집니다.

배출, 리프터 및 바이패스 노치 시스템

스트리핑을 하면 재료가 펀치에서 벗겨집니다. 그러나 다이 공동에 남아 있는 슬러그, 아직 성형 스테이션에 갇혀 있는 완성 부품, 또는 다음 위치로 자유롭게 이동해야 하는 스트립 자체는 어떻게 될까요? 이러한 작업은 대부분의 참조가 무시되거나 완전히 무시되는 구성 요소 모음인 배출 및 재료 흐름 하위 시스템에 속합니다. 판금 스탬핑 다이에서 배출 실패는 단순히 생산 속도를 늦추는 것이 아닙니다. 툴링을 파괴합니다.

녹아웃 핀 및 셰더 메커니즘

녹아웃 핀은 다이 슈를 통해 연장되어 프레스 녹아웃 바에 연결되는 강화된 막대입니다. 램이 후퇴하면 녹아웃 바가 이러한 핀을 아래로(또는 다이 방향에 따라 위로) 구동하여 슬러그나 완성된 부품을 다이 캐비티 밖으로 물리적으로 밀어냅니다. 포지티브 배출이 없으면 슬러그가 절단 개구부 내부에 쌓입니다. 다음 프레스 스트로크는 펀치를 슬러그-가 채워진 공동으로 밀어넣고 그 결과 펀치가 부러지고 다이 블록이 깨지고 계획되지 않은 가동 중단 시간이 발생합니다.

셰더는 보다 복잡한 배출 작업을 처리합니다. 처럼툴링 실무자들의 메모에서 셰더는 항상 개별 구성 요소가 아니라 다이에서 가공물을 배출하는 모든 요소에 대한 라벨입니다. 셰더는 스프링, 공압 장치, 유압 장치, 고무 패드 또는 기계식 녹아웃 막대로 활성화할 수 있습니다. 예를 들어, 스프링-이 장착된 성형 패드는 성형 중에 부품을 지지한 다음 스프링 하중과 타이밍으로 인해 사이클 종료 시 부품을 배출합니다. 이 이중 기능은 셰더를 다용도로 만들지만 잘못 구성하기 쉽습니다.

셰더 핀 디자인을 괴롭히는 두 가지 일반적인 실수입니다. 첫째, 한쪽으로 치우치지 않고 펀치의 핀 정중앙을 배치하여 깔끔한 배출에 필요한 지렛대 이점을 제거합니다. 둘째, 셰더 핀을 너무 짧게 만들어 캐비티에서 부품을 완전히 제거할 만큼 충분히 멀리 이동할 수 없습니다. 두 가지 오류 모두 부품 고착, 다음 스트로크에서 이중-충격, 매 사이클마다 악화되는 점진적인 캐비티 손상으로 이어집니다.

녹아웃 로드에 의해 활성화되는 포지티브 셰더의 경우 로드와 셰더 표면 사이의 최소 0.005인치 간격이 작업 스트로크 중 조기 접촉을 방지합니다. 반전된 다이는 일반적으로 안정적인 배출을 위해 1/64~3/64인치의 셰더 이동 거리가 필요합니다.

스트립 진행에서 리프터와 그들의 역할

프레스 스트로크 사이에 스트립은 다음 스테이션까지 한 피치 길이만큼 전진해야 합니다. 스트립이 하부 다이 표면에 직접 안착되면 공급 중에 날카로운 절단 모서리, 리프터 포켓 및 형성된 형상을 가로질러 끌립니다. 이러한 끌림은 긁힘, 가장자리 손상, 피드 걸림 및 다이 표면 자체의 조기 마모를 유발합니다. 리프터는 스트로크 사이에 다이 페이스 위로 스트립을 올리고 원활한 전진을 위한 여유 공간을 만들어 이 문제를 해결합니다.

프로그레시브 다이 설계 전문가인 Art Hedrick은 다이 조립 구성에 사용되는 몇 가지 리프터 유형을 설명합니다.-

• 라운드 리프터(총알-노즈 리프터)개별 지점에서 스트립을 지지하는 둥근 상단이 있는 스프링-핀입니다. 가격이 저렴하고 카탈로그 구성 요소로 쉽게 사용할 수 있습니다. 그러나 전체 스트립 길이를 지탱하지 못하므로 얇은 재료가 리프터 사이에서 처지거나 접히거나 구부러질 수 있습니다. 라운드 리프터에는 큰 입구 리드가 부족하여 스트립 시작이 복잡해집니다.
• 바 리프터(레일 리프터)전체 다이 길이에 걸쳐 스트립을 지지하는 연속 레일입니다. 처짐을 제거하고 얇은 게이지의 스트립 왜곡을 줄이며 피치 제어 기능을 수용하도록 맞춤화할 수 있습니다. 비용은 더 많이 들지만 복잡한 프로그레시브 다이의 공급 신뢰성을 극적으로 향상시킵니다.
• 스트립 리프터약간의 여유 공간만 필요한 응용 분야에 대해 최소 리프트 높이를 제공합니다. 이는 파일럿 핀 삽입 시 스트립을 지지하며 얕은 형태와 자체적으로 휘어짐에 저항하는 두꺼운-게이지 소재가 있는 다이에서 가장 잘 작동합니다.

리프터 배치는 임의적이지 않고 전략적입니다. 지지점 사이의 스트립 편향을 방지하는 간격으로 간격을 두어야 하며, 절단 및 성형 작업을 방해하지 않도록 작업 스트로크 중에 다이 표면 아래로 충분히 후퇴해야 합니다. 얇고 약한 캐리어 스트립의 경우 다이 초기에 강화 리브를 추가하면 캐리어가 단단해지고 리프터가 재료 사이에 접히지 않고 기능할 수 있습니다.

우회 노치 및 제어된 재료 흐름

스테이션 4가 스트립 평면 아래 탭을 아래쪽으로 구부리는 프로그레시브 다이를 상상해 보십시오. 스트립이 스테이션 4를 지나 전진할 때 하향 형태는 하단 다이 표면, 리프터 및 다음 스테이션에 있는 모든 툴링 구성 요소를 청소해야 합니다. 우회 노치가 들어오는 곳이며, 작은 릴리프 기능이 스트립으로 절단되거나 다이에 내장되어 성형된 형상을 위한 통로 공간을 만듭니다.

스탬핑 다이의 우회 노치 목적은 스트립이 충돌이나 뒤틀림 없이 모든 스테이션을 통해 안전하게 이동할 수 있도록 간격, 캐리어 강도 및 공급 안정성의 균형을 맞추는 것입니다. 두 가지 유형이 있습니다.

포지티브 바이패스 노치안정된 공급을 위해 충분한 캐리어 강도를 유지하면서 형성된 형상 주위에 재료를 유지하거나 안내하는 릴리프 형상입니다. 이를 통해 리프터는 간섭 없이 형성된 형상을 통과할 수 있으므로 형상이 구부러지거나 공칭 평면 위 또는 아래로 그려진 후에도 스트립이 계속해서 원활하게 전진하도록 보장합니다.

네거티브 바이패스 노치툴링, 형성된 형상 또는 다운스트림 스테이션 구성요소 주위에 여유 공간을 만들기 위해 재료가 제거되는 절단 영역입니다. 스트립이 진행됨에 따라 하향 성형을 위한 공간을 제공하고 형성된 탭과 하부 다이 표면 사이의 충돌을 방지하며 스크랩 배출을 개선합니다.

판금 스탬핑 다이의 네거티브 및 포지티브 바이패스 노치 모두에서 설계 균형이 중요합니다. 노치가 너무 크면 캐리어가 약해지며 스트립이 휘어지거나 뒤틀리거나 생산 속도에서 공급 반복성이 저하됩니다. 노치가 너무 작으면 스트립이나 성형된 형상이 툴링과 충돌하여 긁힘, 뒤틀림 또는 급지 걸림이 발생할 수 있습니다. 바이패스 노치의 날카로운 내부 모서리는 응력 집중을 증가시키고 반복적인 사이클링에서 찢어짐을 시작할 수 있습니다.

바이패스 노치 문제는 다이 트라이아웃 중에 표면화되는 경우가 많지만 근본 원인은 스트립 레이아웃 단계에서 시작됩니다. 설계자는 노치 형상을 마무리하기 전에 피드 피치, 캐리어 폭, 성형 높이, 리프터 레일 위치 및 스크랩 경로를 고려해야 합니다. CAD에서 적합해 보이는 형상은 프레스가 최대 속도로 작동하면 공급이 불안정해질 수 있습니다.

복잡한 리프터 구성을 통해 작업하는 툴링 엔지니어를 위해 노치 형상 및 맞춤형 프로그레시브 다이 설계의 재료 흐름 문제를 우회합니다.이첸설계 의도를 생산 준비 솔루션에 연결하는 엔지니어링 지원을 제공합니다-. 이들의 컨설팅 접근 방식은 이러한 구성 요소를 올바르게 만드는 데 매우 민감하게 만드는 정확한 클리어런스 및 캐리어{2}} 강도 상충 관계를 해결하는 데 도움이 됩니다.

일반적인 배출 및 재료 흐름 문제

배출 또는 재료 흐름 구성 요소가 마모되거나 저하되거나 부적절하게 설계된 경우 증상은 예측 가능하지만 다이의 다른 부분에 있는 문제로 잘못 진단되는 경우가 많습니다. 다음은 이 하위 시스템에서 직접적으로 추적되는 가장 빈번한 문제입니다.

• 녹아웃 핀이 너무 짧거나 잘못 정렬되거나 힘이 부족하여 작동하여 다이 캐비티에 슬러그가 쌓여 이중-충격 및 다이 블록 파손이 발생합니다.
• 셰더 스프링이 예압을 잃거나 셰더 핀 이동이 캐비티 깊이를 제거하기에 부적절하기 때문에 캐비티 형성에 부품이 달라붙습니다.
• 너무 낮게 설정된 리프터, 마모된 리프터 스프링 또는 재료 게이지에 비해 너무 멀리 떨어진 리프터로 인해 발생하는 스트립 끌림 및 긁힘.
• 너무 작은 바이패스 노치로 인한 공급 걸림 및 잘못된 공급 이벤트로 인해 형성된 형상이 전진 중에 하부 다이 표면이나 리프터 레일과 충돌할 수 있습니다.
• 너무 큰 바이패스 노치로 인해 발생하는 캐리어 스트립 좌굴 또는 비틀림으로 인해 너무 많은 재료가 제거되어 나머지 웹이 공급 중에 스트립을 지지할 수 없게 됩니다.
• 깨끗한 배출 경로를 허용하지 않고 스테이션 사이에 차단 폐기물을 가두는 잘못된 우회 노치 순서로 인한 스크랩 걸림.
• 스트립 리프트 불일치로 인해 점진적인 스테이션-간-정착 오류가 발생합니다. 일부 리프터는 완전히 후퇴하고 다른 리프터는 부분적으로 올려져 스트립이 파일럿 핀에 대해 기울어지게 됩니다.

이러한 문제는 각각 배출 및 재료 흐름 하위 시스템 내의 특정 구성 요소 상태로 인해 발생합니다. 이 문제를 해결하려면 개별 부품뿐만 아니라 리프터 높이, 우회 형상, 녹아웃 이동 및 셰더 타이밍이 전체 다이에서 상호 작용하는 방식을 이해해야 합니다.

이러한 구성 요소 구성은 다이 아키텍처 유형에 따라 상당히 다릅니다. 연속 스트립이 있는 프로그레시브 다이에는 리프터, 바이패스 노치, -다이 전송 및 복합 다이가 완전히 다른 메커니즘을 통해 처리하는 스테이션 간 배출이 필요합니다.

프로그레시브, 트랜스퍼 및 컴파운드 다이에서 구성 요소가 어떻게 변경되는지

지금까지 논의된 모든 기능적 하위 시스템은 모든 유형의 스탬핑 다이에 걸쳐 어떤 형태로든 존재합니다. 그러나 특정 구성 요소, 배열 및 유지 관리 요구 사항은 프로그레시브, 트랜스퍼 또는 복합 아키텍처로 작업하는지에 따라 크게 달라집니다. 프로그레시브 다이에서 중요한 리프터는 트랜스퍼 다이에도 존재하지 않습니다. 프로그레시브 도구에서 작은 역할을 하는 셰더는 복합 설정에서 주요 배출 메커니즘이 됩니다. 이러한 차이점을 알면 툴링 엔지니어는 교체품을 지정하거나, 유지 관리 간격을 계획하거나, 새 프로젝트에 대해 다이 제작자와 소통할 때 실질적인 이점을 얻을 수 있습니다.

세 가지 다이 아키텍처가 판금 제조를 지배하며, 각각은 서로 다른 생산량, 부품 형상 및 재료 활용 목표에 맞게 최적화되어 있습니다. 그 안에 있는 구성요소는 이러한 우선순위를 반영합니다.

프로그레시브 다이 부품

프로그레시브 다이는 연속적인 재료 스트립의 여러 스테이션을 통해 공작물을 운반합니다. 부품은 처음부터 끝까지 캐리어 스트립에 연결된 상태를 유지하며 마지막 스테이션에서 완성된 부품을 분리하는 최종 절단 작업을 수행합니다. 이 아키텍처는 모든 스테이션이 동일한 데이텀에 정렬되어야 하고 스트립이 왜곡이나 피드 오류 없이 전체 도구를 통해 정확하게 인덱싱되어야 하기 때문에 가장 복잡한 다이 및 스탬핑 구성 요소 구성을 생성합니다.

프로그레시브 다이 구성 요소가 독특한 이유는 무엇입니까?

• 캐리어 스트립 및 연결 웹- 스트립 레이아웃에는 현상 부품이 찢어지거나 휘어지지 않고 다이를 통해 운반될 수 있도록 스테이션 사이에 충분한 재료가 포함되어야 합니다. 이러한 캐리어는 디자인 측면에서 "추가" 재료가 아닙니다. 폭, 모양 및 보강 리브가 사료 안정성에 직접적인 영향을 미치는 공학적 구조 요소입니다.
• 모든 역의 파일럿 핀- 하나 또는 두 개의 파일럿을 사용할 수 있는 단순한 다이와 달리 프로그레시브 다이에는 일반적으로 각 작업 스테이션에 파일럿 핀이 필요합니다. 스트립은 1000분의 1인치 이내에서 스테이션-간-정렬을 유지하기 위해 모든 인덱스에 다시 등록되어야 합니다. 12개 스테이션 프로그레시브 다이의 마모된 파일럿 핀은 연속적인 작업을 수행할 때마다 복합 오류가 발생합니다.
• 인터{0}}역 리프터- 연속 스트립은 모든 하부 다이 표면, 형성된 형상 및 스트로크 사이의 툴링을 제거해야 합니다. 이를 위해서는 전체 다이 길이에 걸친 리프터, 바이패스 노치 및 레일 가이드 시스템이 필요합니다. 트랜스퍼 다이는 개별 부품을 도구 전체로 드래그하는 대신 집어 올려 배치하기 때문에 이러한 복잡성을 완전히 제거합니다.
• 순차적 펀치 배열- 절단 및 성형 작업은 신중하게 계획된 순서에 따라 여러 스테이션에 분산됩니다. 각 스테이션은 하나 또는 두 개의 작업을 처리하며 각 위치의 펀치 형상은 해당 스테이션의 작업만 반영합니다. 이러한 분포는 개별 펀치 부하를 관리 가능하게 유지하지만 검사 및 유지 관리가 필요한 총 절단 부품 수를 배가시킵니다.

프로그레시브 다이는 모든 다이 유형 중에서 가장 까다로운 스트리핑 및 가이드 요구 사항을 갖습니다. 스트립은 절단하는 동안 모든 스테이션에서 평평하게 유지되어야 하며, 여러 펀치에서 동시에 깨끗하게 벗겨지고, 몇 피트에 달하는 도구 전체에 걸쳐 균일하게 들어 올려져야 합니다. 스프링 시스템은 모든 스테이션에 걸쳐 일관된 힘을 전달해야 하며 리프터 높이의 변화로 인해 하류의 파일럿 핀 결합이 방해를 받습니다. 이것이 바로 프로그레시브 다이가 특히 스프링, 파일럿 및 가이드 부싱의 경우 다른 아키텍처보다 더 빈번한 예방 유지 관리가 필요한 이유입니다.

자동차 스탬핑 금형 부문은 주기 속도가 분당 600스트로크를 초과하는 브래킷, 커넥터, 단자 및 구조적 보강재의 고속 생산을 위해 혁신적인 툴링에 크게 의존합니다.{0}} 이러한 속도에서는 모든 구성 요소 상호 작용이 증폭되고 느린 다이에서는 눈에 띄지 않는 마모가 몇 시간 내에 눈에 띄는 결함을 생성합니다.

트랜스퍼 다이 구성 요소

트랜스퍼 다이는 부품 이동에 근본적으로 다른 접근 방식을 취합니다. 공작물을 연속 스트립으로 운반하는 대신 첫 번째 스테이션의 코일에서 블랭크를 분리한 다음 프레스 스트로크와 동기화된 기계식 핑거, 레일 또는 진공 그리퍼를 사용하여 스테이션 간에 개별 부품을 이동합니다. 이로 인해 구성 요소 환경이 크게 변경됩니다.

처럼MetalForming Magazine의 Peter Ulintz설명에 따르면 트랜스퍼 다이는 개별 프레스{0}}라인 작업을 위한 다이와 매우 유사하게 설계되었으며 중요한 차이점이 있습니다. 모든 스테이션은 공통 패스 라인과 폐쇄 높이를 유지해야 하며, 가이드 핀과 힐 블록은 트랜스퍼 레일 이동을 방해하지 않도록 상부 다이 슈에 장착되고, 하부 다이 섹션은 트랜스퍼 핑거가 부품을 집고 배치할 수 있는 여유 공간을 제공해야 합니다.

트랜스퍼 다이의 고유한 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.

• 부품 위치 지정 네스트- 부품을 제 위치에 고정하는 캐리어 스트립이 없기 때문에 각 스테이션에는 전송 메커니즘에서 부품을 받아 작업을 위해 정확한 방향으로 고정하는 정밀 네스트 또는 로케이터가 필요합니다. 이러한 네스트는 성형이 진행됨에 따라 부품 성장을 설명하고 다음 전송을 위한 일관된 픽업 지점을 제공해야 합니다.
• 핑거와 그리퍼 이동- 기계식 핑거가 부품 가장자리를 고정하고 동기화된 동작으로 스테이션에서 스테이션으로 운반합니다. 일부 시스템에서는 평평한 부품에는 진공 컵을 사용하고 철 재료에는 자석 그리퍼를 사용합니다. 그리퍼 설계는 성형 작업이 각 스테이션에서 가공물의 형태를 변경함에 따라 부품 형상 변경을 수용해야 합니다.
• 타이밍 메커니즘- 전사 동작은 프레스 스트로크와 정확하게 동기화되어야 합니다. 다이 구성 요소에 대한 자동화의 이동 경로를 나타내는 전달 동작 곡선과 간섭 곡선을 다이 설계자가 사용할 수 있어야 핑거와 다이 표면 간의 충돌을 방지할 수 있습니다.

트랜스퍼 다이는 리프터, 우회 노치 및 캐리어 스트립 엔지니어링을 완전히 제거합니다. 또한 프로그레시브 다이 캐리어 웹에 내재된 재료 낭비를 제거합니다. Larson Tool은 트랜스퍼 그리퍼가 웹 운반을 대신하여 각 부품의 자재를 절약하고 전체 부품 가격을 절감한다고 지적합니다. 이러한 재료 활용 이점은 두껍거나 값비싼 합금을 스탬핑할 때 중요해집니다.

단점은 캠 작동, 부품 방향 제어 및 스테이션 간 처리가 더 복잡해진다는 것입니다.- 프로그레시브 다이의 엄격한 피치 제약 조건에 맞아야 하는 캠 작동은 전송 설정에서 최대 접근성과 조정을 위해 설계될 수 있습니다. 그러나 전송 메커니즘 자체에는 프로그레시브 툴링에 존재하지 않는 마모 구성 요소, 센서 및 동기화 지점이 도입됩니다. 유지 관리는 다이를 넘어 전송 시스템까지 확장되어 가동 중지 시간을 유발할 수 있는 더 넓은 범위의 구성 요소를 생성합니다.

자동차 스탬핑 금형 산업에서는 블랭크 크기 또는 성형 깊이로 인해 점진적인 스트립 공급이 비실용적인 대형 차체 패널, 구조 구성 요소 및 딥드로잉 부품에 전사 도구를 광범위하게 사용합니다.

복합 다이 구성요소

복합 다이는 복잡성 스펙트럼의 반대쪽 끝을 차지합니다. 단일 프레스 스트로크로 여러 절단 작업을 동시에 수행하며 일반적으로 블랭킹과 피어싱을 결합하여 외부 프로파일과 내부 형상이 동시에 절단됩니다. 이 아키텍처는 모든 절삭력이 한 순간 동안 단일 평면에서 균형을 이루기 때문에 모든 다이 유형 중에서 가장 편평하고 가장 동심원인 부품을 생산합니다.

복합 다이 구성요소의 정의적인 특징은 역배열입니다. 표준 다이에서 펀치는 상단 슈에 장착되고 하단 슈의 다이 블록을 통해 재료를 아래로 밀어냅니다. 복합 다이에서는 블랭킹 작업을 위해 이 관계가 반전됩니다. 블랭킹 펀치는 하단 슈에 위치하고 블랭킹 다이(또는 다이 링)는 상단 슈에 장착됩니다. 한편 피어싱 펀치는 여전히 위쪽 슈에 일반적으로 장착되어 블랭킹 다이를 통과하여 스트립에서 절단되는 블랭크에 구멍을 뚫습니다.

이 반전은 방출에 직접적인 영향을 미칩니다.

• 상부 쉐더- 블랭킹 후 완성된 부품은 상부 다이 링에 머무르는 경향이 있습니다. 상부 슈에 장착된 스프링-장착 셰더 플레이트는 업스트로크 시 부품을 밖으로 밀어내어 부품이 자유롭게 떨어지거나 출구 슈트로 향하게 합니다. 셰더 힘과 이동은 다이 개구부 내부 부품을 고정하는 마찰이나 스프링{4}}백을 극복해야 합니다.
• 낮은 녹아웃- 스트립 뼈대(스크랩)는 절단 후 하단 블랭킹 펀치에 달라붙는 경향이 있습니다. 하단 슈의 스프링-장착 스트리퍼 또는 녹아웃 핀 시스템이 스트립을 자유롭게 밀어 다음 스트로크를 위해 전진할 수 있도록 합니다.

복합 다이에는 모든 작업이 한 위치에서 한 번의 스트로크로 발생하기 때문에 리프터, 여러 스테이션의 파일럿 핀 또는 우회 노치가 필요하지 않습니다. 구성 요소 수는 프로그레시브 또는 트랜스퍼 다이보다 상당히 적습니다. Keats Manufacturing은 복합 다이 스탬핑이 단일{2}}다이 케이스에 대한 높은 반복성을 제공하고 한 번의 스트로크로 순차 작업이 달성할 수 있는 것보다 더 평평한 부품을 생산한다는 것을 확인합니다.

단순함에는 한계가 따릅니다. 복합 다이는 평면 또는 거의{1}}편평한 부품(와셔, 라미네이션, 심 및 형상이 단일 평면에 있는 유사 구성요소)을 처리합니다. 굽힘, 드로잉 또는 다축 성형을 수행할 수 없습니다.- 부품 복잡성은 낮아야 하지만 단일 정렬 이벤트에서 모든 형상이 서로 상대적으로 절단되므로 정밀도는 매우 높을 수 있습니다.

이에 따라 유지 관리도 간단합니다. 부품 수가 적다는 것은 마모 지점이 적다는 것을 의미합니다. 검사는 최첨단 상태, 셰더 스프링 상태, 블랭킹 다이와 피어싱 펀치 사이의 동심도에 중점을 둡니다. 복합 다이가 공차를 벗어나 마모되면 내부 형상과 외부 형상 사이의 동심도가 이동하여 구멍 위치가 블랭크 가장자리를 기준으로 이동하는 부품이 생성됩니다.

구성 요소 특성에 따른 다이 아키텍처 비교

아래 표는 이러한 세 가지 유형의 다이에 대한 실질적인 차이점을 매핑하여 툴링 엔지니어에게 구성 요소 계획, 예비 부품 전략 및 유지 관리 일정에 대한 빠른 참조를 제공합니다.

이러한 아키텍처 중에서 선택하는 것은 단순한 생산량 결정이 아닙니다. 이는 구성 요소 전략 결정입니다. 프로그레시브 다이는 더 깊은 예비 부품 재고와 더 빈번한 스프링, 파일럿 및 부싱 교체를 요구합니다. 트랜스퍼 다이는 유지 관리에 대한 관심을 자동화 시스템 및 부품 처리 구성 요소로 전환합니다. 복합 다이는 부품 수를 최소화하지만 숙련된 측정이 필요한 정밀한 동심도 검사가 필요합니다.

아키텍처에 관계없이 특정 구성 요소는 모든 유형의 다이에서 다른 구성 요소보다 더 빨리 마모됩니다. 절삭날이 먼저 저하되고 가이드 부싱이 뒤따르며 스프링 시스템이 조용히 피로해집니다. 어떤 부품이 먼저 실패하는지, 그리고 소싱 결정이 대응 능력에 어떤 영향을 미치는지 이해하면 다이가 수익성 있게 실행되는지, 아니면 계획되지 않은 가동 중지 시간으로 인해 비용이 낭비되는지 여부를 판단할 수 있습니다.

부품 마모 패턴 및 소싱 결정

어떤 스탬핑 다이 부품이 존재하고 어떻게 작동하는지 아는 것이 중요합니다. 어느 것이 먼저 실패하는지, 위기가 발생하기 전에 성능 저하를 감지하는 방법, 교체품을 신속하게 조달할 수 있는 곳을 아는 것이 수익성 있는 도구실과 대응 도구실을 구분하는 요소입니다. 다이 설계는 기능을 결정하지만 마모 관리는 해당 기능이 1만 개 또는 1천만 개의 부품 생산 전체에 걸쳐 유지되는지 여부를 결정합니다.

모든 금속 스탬핑 다이 애플리케이션은 예측 가능한 마모 계층 구조를 따릅니다. 전단 응력을 받는 공작물과 직접적이고 반복적으로 접촉하는 구성 요소는 항상 먼저 저하됩니다. 미끄럼 마찰이 있는 제품은 그 다음으로 마모됩니다. 순환적 영향을 흡수하는 기업이 그 뒤를 따릅니다. 이 패턴을 인식하면 가장 중요한 검사 일정을 계획하고 실제로 가동 중지 시간을 유발하는 구성 요소에 예비 부품 예산을 할당할 수 있습니다.

착용 계층 및 검사 우선순위

모든 스탬핑 다이 부품이 동일한 속도로 마모되는 것은 아닙니다. 계층 구조는 물리학에 의해 결정됩니다. 구성 요소가 공작물에 더 가까울수록 흡수되는 응력이 높을수록 성능이 더 빨리 저하됩니다. 가장 빠른-착용부터 가장 느린 착용 순으로 실제 순서는 다음과 같습니다.

절삭날이 먼저 저하됩니다.펀치와 다이 블록은 매 스트로크마다 가공물에 직접적인 전단 응력을 경험합니다. 이러한 접촉은 마찰, 열 및 미세{1}}마모를 발생시켜 절삭날을 점진적으로 둥글게 만듭니다. 고강도 재료를 사용하는 강철 스탬핑 다이에서는 작업 재료가 파손에 저항하고 툴링에 더 많은 하중을 전달하기 때문에 가장자리 마모가 더욱 가속화됩니다. 예방적 유지 관리 데이터에 따르면 버 형성은 일반적으로 가장자리 열화를 나타내는 첫 번째 가시적 품질 지표이며 가장자리가 육안으로 눈에 띄는 손상을 보이기 훨씬 전에 나타납니다.

가이드 부싱이 두 번째로 마모됩니다.모든 프레스 스트로크는 하중을 받는 부싱을 통해 가이드 핀을 밀어냅니다. 수백만 번 반복되는 지속적인 마찰은 점차적으로 주행 거리를 열어줍니다. 청동 부싱은 점수를 매기고 직경을 잃습니다. 볼-베어링 케이지에는 편평한 부분이 생깁니다. 마모는 다이 외부에서는 보이지 않지만 시간이 지남에 따라 더 넓게 변하는 부분-대-차원 변화로 나타납니다.

스트리퍼 및 압력 시스템은 세 번째로 피로합니다.스프링은 매 사이클마다 압축 및 해제됩니다. 다이 스프링은 자유 길이를 잃습니다. 질소 실린더는 가스 압력을 잃습니다. 우레탄 패드가 크리프되고 부드러워집니다. 스트리퍼 플레이트 자체에는 재료에 대한 반복적인 충격으로 인해 증거 표시와 표면 손상이 축적됩니다. 시스템이 전환점에 도달할 때까지 남아 있는 스프링이 고장난 스프링을 보상하기 때문에 이러한 성능 저하가 점진적이고 종종 가려집니다.

구조적 구성요소는 마지막에 마모됩니다.다이 슈, 백업 플레이트 및 장착 하드웨어는 미끄럼 마찰이나 직접적인 공작물 접촉 없이 압축 하중 하에서 작동합니다. 크기가 적절하면 다이의 전체 수명 동안 지속될 수 있습니다. 실패하는 경우 일반적으로 정상적인 작동 마모보다는 백업 플레이트 누락 또는 신발 두께 부족으로 인한 국지적 과부하로 인해 발생합니다.

이 계층 구조는 실용적인 검사 프레임워크를 제공합니다. 유지 관리를 중단할 때마다 모든 것을 동일하게 확인하는 대신 마모가 가장 빨리 누적되는 부분에 집중하십시오. 아래 표는 심각한 고장이 발생하기 전에 성능 저하를 나타내는 관찰 가능한 부품 품질 지표에 마모 계층 구조를 연결합니다.

각 표시기가 특정 하위 시스템에 연결되어 있음을 알 수 있습니다. 버 높이를 높이더라도 다이를 완전히 분해할 필요는 없습니다. 이는 절단 시스템을 직접 가리킵니다. 치수 드리프트는 안내 시스템을 분리합니다. 평탄도 문제는 스트리핑과 관련이 있습니다. 이러한 목표 접근 방식은 진단 시간을 줄이고 각 서비스 중지 중에 실제로 주의가 필요한 사항에 유지 관리에 집중하도록 합니다.

표준 카탈로그와 맞춤형-가공 부품

마모된 구성품을 교체해야 하는 경우 공급 경로는 전적으로 해당 부품이 표준 카탈로그 품목인지 아니면 맞춤 가공된 부품인지에 따라 달라집니다.- 이러한 구별은 기본적으로 예비 부품 전략, 리드 타임 노출 및 작업장의 모든 판금 다이에 대한 다이 유지 관리 계획에 영향을 미칩니다.

표준 카탈로그 구성요소업계 사양에 따라 제조되고 여러 공급업체에 의해 재고가 있는 -기성 품목입니다. 신속하게 배송되며 대개 다음 날-배송되며 대량 생산되기 때문에 비용이 상대적으로 저렴합니다.- 카테고리에는 다음이 포함됩니다.

• 표준 직경과 길이의 가이드 핀과 부싱
• 표준 보어 크기의 다이 스프링, 편향율에 따라{0}}색상 구분
• 표준 헤드 스타일을 갖춘 공통 직경의 원형 펀치
• 표준 테이퍼 및 길이의 파일럿 핀
• 맞춤 핀, 소켓 헤드 캡 나사 및 키퍼 리테이너
• 표준 다이 세트 크기의 볼-베어링 가이드 어셈블리

이런 품목의 현명한 전략은 바로 스타킹이다. 마모된 부싱이나 부러진 스프링이 배송을 기다리는 동안 생산을 방해하지 않도록 중요한 크기를 확보하십시오. Misumi, Dayton 및 Danly와 같은 카탈로그 공급업체는 특히 이러한 의류 품목이 빠른 처리 시간을 필요로 하기 때문에 광범위한 재고를 유지합니다.

맞춤형-가공 부품특정 다이 설계에 고유합니다. 형상, 공차 또는 재료 사양이 응용 분야에 따라 다르므로 카탈로그에서 가져올 수 없습니다. 이 카테고리에는 다음이 포함됩니다.

• 맞춤형 절단 프로파일이 있는 다이 블록, 특히 와이어-EDM 프로파일 개구부
• -표준 단면-이 아닌 모양의 펀치
• 특정 부품 형상에 맞는 인서트 성형
• 독점적인 다이 블록 포켓에 맞는 크기의 단면 절단 인서트
• 맞춤형 리프터 어셈블리 및 바이패스 노치 세부정보
• 특정 캐비티 깊이에 일치하는 셰더 플레이트

맞춤형 구성요소에는 리드타임이 필요합니다. 누군가는 와이어-EDM 기계를 프로그래밍하고, 블랭크를 열처리-하고, 최종 공차까지 연마하고, 치수를 확인해야 합니다. 이 프로세스는 복잡성에 따라 며칠에서 몇 주가 소요됩니다. 대량 생산을 실행하는 중요한 강철 스탬핑 다이의 경우-이 리드 타임은 예비 부품 없이 맞춤형 부품이 실패할 경우 수익 손실로 직접적으로 이어집니다.

실용적인 솔루션은 계층형 예비 부품 전략입니다. 다이의 BOM에 나타나는 모든 표준 구성 요소를 재고로 보관하십시오. 맞춤형 구성요소의 경우 마모율이 가장 높은 품목(일반적으로 모양의 펀치 및 단면 다이 인서트) 중 하나 이상의 예비 품목을 유지하십시오. 다이 블록 및 성형 도구와 같은 -마모가 낮은 맞춤형 품목의 경우 마모된 원본에서 엔지니어링 치수를 바꾸기 위해 애쓰는 대신 마모 임계값에 도달하면 즉시 교체 주문을 할 수 있도록 자세한 도면과 재료 사양을 파일에 보관합니다.-

스탬핑 다이 설계 문서가 여기서 보험 정책이 됩니다. 전체 구성요소 도면, 재료-설명, 열처리-처리 사양 및 조립 노트가 포함된 완전한 다이 제작 패키지는 몇 주간의 긴급 상황을 일상적인 재주문으로 전환합니다. 해당 문서가 없으면 모든 맞춤 교체는 비용과 불확실성을 추가하는 리버스 엔지니어링 프로젝트가 됩니다.{5}}

다이 부품 파트너 선택

표준 카탈로그 항목은 상품 구매입니다. 가격과 배송 속도가 결정을 좌우합니다. 맞춤형-가공 부품은 이야기가 다릅니다. 다이 블록, 성형 펀치, 성형 인서트 및 기타 설계{4}}특정 부품에 대해 선택한 공급업체는 마모 발생 시 복구 속도와 설치 후 교체 구성 요소의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.

모든 맞춤형 구성요소 공급업체가 동일한 것은 아닙니다. 프로파일을 와이어 커팅할 수 있는 작업장은 -클리어런스 최적화에 대한 조언을 제공하거나, 작업 재료에 적합한 공구강 등급을 권장하거나, 고속 프로그레시브 다이가 요구하는 공차를 유지하는 데 반드시 필요한 것은 아닙니다.- 다이 부품 파트너를 평가하려면 가공 능력을 넘어 엔지니어링 깊이까지 살펴봐야 합니다.

맞춤형 스탬핑 다이 부품을 소싱할 때 평가하기 위한 주요 기준:

• 복잡한 형상에 대한 엔지니어링 지원- 공급업체가 부품 요구사항을 검토하고 부품 수명을 연장하는 다이 설계 개선을 제안할 수 있습니까? 틈새, 펀치 형상 및 재료 선택이 어떻게 상호 작용하는지 이해하고 있습니까? 단순히 도면을 잘라내는 공급업체는 마모 문제의 근본 원인을 해결할 수 있는 기회를 놓치게 됩니다.-
• 공구강 및 탄화물에 대한 재료 전문 지식- 다양한 응용 분야에는 다양한 재료가 필요합니다. 파트너는 모든 것에 대해 기본적으로 하나의 등급을 적용하기보다는 생산량, 작업 재료 및 프레스 속도를 기준으로 A2, D2, M2, 분말 금속 또는 초경이 올바른 선택인지 추천해야 합니다.
• 계측을 통해 검증된 공차 기능- 와이어-다이 개구부에는 +/-0.0001인치의 EDM 공차가 중요하지만, 기계 정확도가 부품 정확도와 동일하다고 가정하지 않고 공급업체가 CMM 검사를 통해 이를 확인한 경우에만 해당됩니다. 완성된 치수를 어떻게 검증하는지 물어보세요.
• 생산의 긴급성에 따른 처리 시간- 귀하의 프레스가 유휴 상태일 때 교체 다이 인서트를 위해 6주를 요구하는 공급업체는 생산 툴링에 적합한 파트너가 아닙니다. 긴급 주문에 대한 역량을 유지하고 현실적인 일정을 미리 전달하는 공급업체를 찾으세요.
• 풀 다이 시스템에 대한 이해- 최고의 부품 공급업체는 부품이 나머지 다이와 어떻게 상호 작용하는지 이해합니다. 교체 펀치를 지정할 때 분리된 강철 조각으로 취급하기보다는 백업 플레이트 경도, 박리력 및 정렬 요구 사항을 고려합니다.

다이 구조, 펀치 형상, 클리어런스 최적화 또는 버 제어 문제와 관련된 맞춤형 구성 요소를 소싱하는 툴링 엔지니어의 경우,이첸스탬핑 다이 설계 의도를 생산 준비 솔루션에 연결하는 엔지니어링 지원을{0}}제공합니다. 이들 접근 방식은 교체 구성 요소를 격리된 가공 작업으로 처리하는 대신 전체 시스템 컨텍스트를 다루며, 이는 구성 요소 상호 작용이 품질 결과를 이끌어내는 설계 집약적 애플리케이션에 가장 중요합니다.{2}}

약속하기 전에 장래의 다이 부품 파트너에게 물어볼 만한 질문:

• 조기 마모가 발생하는 부품 설계에 대해 DFM 피드백을 제공할 수 있습니까?
• 어떤 공구강 등급과 초경 옵션을 정기적으로 비축하거나 소싱합니까?
• 와이어-EDM 프로파일 다이 인서트의 표준 리드 타임은 얼마나 되며, 생산 중단 상황이 발생하면 신속하게 처리할 수 있습니까?-?
• -사내에서 열처리를 제공합니까, 아니면 문서화된 프로세스를 갖춘 인증 파트너를 통해 제공합니까?
• 최종 공차를 어떻게 확인하고 검사 보고서를 배송과 함께 제공합니까?
• 도면을 사용할 수 없는 경우 기존의 마모된 샘플을 사용하여 교체 부품을 제조할 수 있습니까?
• 예정된 교체 프로그램을 통해 지속적인 생산 요구 사항을 지원합니까, 아니면 일회성-주문만 지원합니까?

이러한 질문에 대한 답변은 공급업체가 거래 공급업체인지 아니면 도구 전략의 진정한 파트너인지를 보여줍니다. 맞춤형 구성 요소가 다이 실패와 생산 복구 사이의 중요한 경로에 있다는 점을 고려하면 이러한 차이는 공장의 모든 다이에 대한 가동 시간, 폐기율 및 총 소유 비용에 직접적인 영향을 미칩니다.

스탬핑 다이 부품에 대해 자주 묻는 질문

1. 스탬핑 다이의 주요 부분은 무엇입니까?

스탬핑 다이는 구조 시스템(다이 슈, 백업 플레이트, 패스너), 절단 시스템(펀치, 다이 블록, 인서트), 가이드 시스템(가이드 핀, 부싱, 파일럿 핀), 스트리핑 시스템(스트리퍼 플레이트, 스프링, 압력 패드), 배출 시스템(녹아웃 핀, 셰더, 리프터)의 5가지 기능 하위 시스템으로 구성됩니다. 각 하위 시스템은 프레스 스트로크의 특정 단계에서 활성화되며 모두 함께 작동하여 고품질 부품을 생산해야 합니다. 이러한 그룹을 이해하면 툴링 엔지니어가 모든 구성 요소를 동일하게 검사하는 대신 문제를 담당 하위 시스템으로 추적하여 결함을 진단하는 데 도움이 됩니다.

2. 펀치와 다이 블록 사이의 공간을 확보하는 목적은 무엇입니까?

클리어런스는 펀치 절단 모서리와 다이 블록 모서리 사이의 간격으로 측면별로 측정되며 재료 두께의 백분율로 표시됩니다. 그 목적은 양쪽 가장자리의 파손 평면을 정렬하여 재료 내에서 깨끗하게 만나 버(burr)를 최소화하면서 부드러운 전단 영역을 생성하는 것입니다. 연강의 표준 간격은 일반적으로 측면당 8-12%입니다. 여유 공간이 부족하면 펀치 하중이 증가하고 가장자리 조기 치핑이 발생하며, 여유 공간이 너무 많으면 가장자리 말림, 심한 버 및 2차 디버링이 필요한 치수 변화가 발생합니다. 단단한 재료일수록 더 큰 간격이 필요하기 때문에 작업 재료가 바뀔 때마다 간격을 다시 계산해야 합니다.

3. 어떤 스탬핑 다이 구성 요소가 먼저 마모됩니까?

펀치와 다이 블록의 절삭날은 모든 스트로크에서 가공물에 직접적인 전단 응력을 받기 때문에 가장 빨리 마모됩니다. 가이드 부싱은 하중을 받는 동안 지속적인 미끄럼 마찰로 인해 두 번째로 마모됩니다. 스트리핑 스프링과 압력 시스템은 수백만 번 압축 및 해제되면서 세 번째로 피로해지며 점차 예압을 잃습니다. 다이 슈와 같은 구조적 구성 요소는 작업물과 직접 접촉하지 않고 압축 하중만 흡수하기 때문에 오래 지속됩니다. 버 높이, 치수 드리프트 및 부품 평탄도를 모니터링하면 치명적인 오류가 발생하기 전에 각 하위 시스템의 성능 저하에 대한 조기 경고를 제공합니다.

4. 프로그레시브, 트랜스퍼, 컴파운드 다이의 차이점은 무엇입니까?

프로그레시브 다이는 연속 스트립의 여러 스테이션을 통해 공작물을 운반하므로 각 스테이션에 파일럿 핀, 리프터 및 바이패스 노치가 필요합니다. 이 제품은 복잡한 부품을 고속으로-생산하는 데 탁월합니다. 트랜스퍼 다이는 첫 번째 스테이션에서 블랭크를 분리하고 기계식 핑거나 그리퍼를 사용하여 스테이션 간에 개별 부품을 이동하여 캐리어 스트립 낭비를 제거하지만 자동화 복잡성을 추가합니다. 복합 다이는 한 번의 스트로크로 블랭킹과 피어싱을 동시에 수행하여 가장 평평하고 동심원이 큰 부품을 생산하지만 단일{4}}평면 형상으로 제한됩니다. 각 아키텍처에는 다양한 구성 요소 구성, 유지 관리 빈도 및 예비 부품 전략이 필요합니다.

5. 표준 카탈로그와 맞춤형-가공 다이 구성 요소 중에서 어떻게 선택합니까?

가이드 핀, 부싱, 다이 스프링 및 원형 펀치와 같은 표준 카탈로그 구성요소는 업계 사양에 맞게{0}}대량 생산되며 저렴한 비용으로 신속하게 배송됩니다. 빠른 교체를 위해 이러한 품목을 준비하십시오. 와이어-EDM 프로파일이 포함된 다이 블록, 성형 펀치 및 성형 인서트와 같은 맞춤형{3}}가공 구성요소는 다이 설계에 고유하며 며칠에서 몇 주까지의 리드 타임이 필요합니다. 이를 위해 마모도가 가장 높은 품목의 예비품을 보관하고 재료 및 열처리 사양이 포함된 세부 도면을 파일로 보관합니다.- YICHEN(https://www.yichen-group.com/stamping-die/)과 같은 파트너는 기본 가공 기능 이상으로 클리어런스 최적화, 재료 선택 및 시스템 수준 이해가 중요한 맞춤형 구성요소에 대한 엔지니어링 지원을 제공합니다.