스탬핑 다이 설계 바이패스 노치 목적: 대부분의 공구 제조업체가 놓치는 것

바이패스 노치가 무엇이며 다이 설계에서 중요한 이유

프로그레시브 다이를 통해 전진하는 금속 스트립을 상상해 보십시오. 스테이션 3에서는 플랜지가 위쪽으로 형성됩니다. 스테이션 4에서는 스트립이 앞으로 이동해야 하지만 돌출된 플랜지는 이제 인접한 툴링 경로에 있습니다. 무슨 일이 일어나나요? 충돌, 긁힌 자국 또는 완전히 잘못된 급지. 이것이 바로 바이패스 노치가 해결하는 문제입니다.

프로그레시브 다이의 바이패스 노치란 무엇입니까?

바이패스 노치는 스트립 전진 중에 이전에 형성된 형상과 다운스트림 툴링 사이의 간섭을 방지하는 프로그레시브 다이 스트립 레이아웃에 추가된 로컬 릴리프 또는 컷아웃 기능입니다. 그 목적은 스트립이 충돌, 뒤틀림 또는 공급 불안정 없이 스테이션에서 스테이션으로 안전하게 이동할 수 있도록 여유 공간을 제공하는 것입니다.

실용적인 측면에서 이는 캐리어 스트립이나 블랭크 모양에 만들어진 작지만 의도적인 절단입니다. 이를 통해 구부러지거나 그려지거나 엠보싱 처리된 형상이 펀치, 리프터, 인서트 또는 트림 섹션에 접촉하지 않고 후속 스테이션을 자유롭게 통과할 수 있습니다. 적절한 릴리프 형상이 없으면 스트립이 다이 자체에 걸리거나 변형되거나 손상될 수 있습니다.

바이패스 노치 설계 프로세스는 안전한 이동을 위한 충분한 여유 공간, 안정적인 공급을 위한 충분한 잔여 재료 강도, 모든 스테이션에서 부품의 정확성을 유지할 수 있는 충분한 제어라는 세 가지 우선순위의 균형을 유지합니다.

스트립 진행에 릴리프 지오메트리가 필요한 이유

프로그레시브 다이는 정확하고 반복 가능한 스트립 전진에 의존합니다. 프레스를 누를 때마다 스트립이 한 피치 길이만큼 앞으로 이동합니다. 해당 동작을 방해하는 형상이 형성되면 계단식 문제가 발생합니다. 잘못된 공급으로 인해 조종사가 잘못 배치되어-공차를 벗어난-부품이나 치명적인 다이 충돌이 발생합니다.

캐리어 스트립의 릴리프 컷은 이전에 형성된 형상에 명확한 경로를 제공합니다. 이는 딥 드로우, 높은 플랜지 또는 스트립 평면 위나 아래로 돌출된 엠보싱이 있는 다이에서 가장 중요하다는 것을 알 수 있습니다. 형태가 깊을수록 우회 노치가 더욱 중요해집니다.

해결할 가치가 있는 혼란의 원인 중 하나: 바이패스 노치는 작업장 관습에 따라 피치 노치, 캐리어 노치 또는 스트립 노치라고도 합니다. 에이피치 노치많은 상점에서 특히 과잉 공급을 방지하는 등록 기능을 의미하는 반면 우회 노치는 형성된 형상에 대한 간격 완화를 의미합니다. 용어는 시설마다, 심지어 같은 회사 내의 설계자 간에도 다르지만 핵심 기능은 일관되게 유지됩니다. 즉, 스트립 이동을 제어하고 프로그레시브 다이 작동 중 간섭을 방지하는 것입니다.

스트립 레이아웃 단계에서 이 세부 사항을 잘못 이해하는 것이 대부분의 문제가 발생하는 곳입니다. CAD에서 무해해 보이는 노치는 프레스가 생산 속도로 작동되면 악몽이 될 수 있으며, 바이패스 형상에 대한 초기 설계 결정은 다이 성능에서 가장 과소평가된 요소 중 하나입니다.

바이패스 노치와 피치 노치 및 기타 스트립 제어 용어

프로그레시브 다이 작업장에서 "노치"라는 말을 들으면 누구와 대화하는지에 따라 세 가지 다른 의미를 가질 수 있습니다. 한 디자이너는 이를 우회 노치라고 부르고, 통로 건너편의 도구 제작자는 피치 노치라고 하며, 고객의 인쇄물에는 이를 캐리어 노치라고 표시합니다. 이러한 용어 혼동으로 인해 실제 설계 오류가 발생합니다. 특히 새로운 엔지니어가 다른 시설의 스트립 레이아웃을 상속받아 각 기능의 기능을 잘못 해석할 경우 더욱 그렇습니다.

바이패스 노치와 피치 노치 설명

바이패스 노치와 피치 노치의 차이는 외관이 아닌 기능으로 귀결됩니다. 피치 노치(때때로 a라고도 함)프렌치 노치는 프로그레시브 다이의 시작 스테이션에서 스트립의 한쪽 또는 양쪽 가장자리에서 잘라낸 재료의 작은 부분입니다. 주요 임무는 재료의 앞쪽 가장자리에 견고한 정지 장치를 제공하여 설정 및 생산 중에 과잉 공급을 방지하는 것입니다. 스트립이 얼마나 멀리 진행되는지 제어하고 각 스테이션에 스트립을 등록하는 데 도움이 됩니다.

이와 대조적으로 바이패스 노치는 순전히 릴리프 형상으로 존재합니다. 이전에 형성된 형상이 간섭 없이 다운스트림 스테이션을 통과할 수 있도록 재료를 제거하거나 재배치합니다. 이송 거리를 제어하거나 기계적 정지 기능을 제공하지 않습니다. 이는 단순히 높거나 낮은 형상과 충돌할 수 있는 툴링을 지나 스트립이 자유롭게 이동할 수 있는 공간을 생성합니다.

여기서 혼란이 깊어집니다. 피치 노치는 보조 릴리프 기능도 제공합니다. 가장자리 재료를 잘라냄으로써 캠버를 직선화하고 더 부드러운 공급을 가능하게 합니다. 일부 상점에서는 이러한 중복을 인식하고 용어를 같은 의미로 사용합니다. 그러나 설계 검토 중에 두 가지를 혼동하면 문제가 발생합니다. 등록용으로만 크기가 조정된 피치 노치는 형성된 형상에 충분한 간격을 제공하지 못할 수 있습니다. 그리고 순전히 여유 공간을 위해 설계된 바이패스 노치가 반드시 과잉 공급을 방지하거나 스트립 위치를 찾는 데 도움이 되는 것은 아닙니다.

산업 용어를 특정 기능에 매핑

피치 및 바이패스 노치 외에도 스트립 레이아웃에서 "캐리어 노치"라는 용어를 접하게 됩니다. 이는 등록 또는 통관 목적에 관계없이 스트립의 캐리어 부분에 절단된 노치를 광범위하게 의미합니다. 기능적인 설명이라기보다는 기하학적인 설명입니다. 노치가 어떤 특정 기능을 수행하는지 아는 것은 크기 조정, 배치 및 문제 해결에 중요합니다.

다음 표는 스탬핑 다이에서 가장 일반적인 세 ​​가지 스트립 제어 노치 유형을 특정 역할에 매핑합니다.

구별을 기억하는 실용적인 방법: 피치 노치는 공급 및 정합 문제를 해결하고 우회 노치는 간섭 문제를 해결합니다. 둘 다 스트립에 컷아웃으로 나타납니다. 둘 다 캐리어 강도에 영향을 미칩니다. 그러나 그들의 디자인 동인은 근본적으로 다르며, 하나의 크기를 다른 것과 같은 크기로 지정하면 여유 공간이 부족하거나 재료가 낭비됩니다.

단일 스트립 레이아웃에 두 가지 유형이 모두 필요한 경우 이러한 구별이 가장 중요합니다. 첫 번째 스테이션이 등록을 위해 피치 노치를 자르고 스테이션 5가 딥 드로잉 컵을 위한 우회 릴리프가 필요한 다이를 상상해 보세요.- 이는 서로 다른 크기 조정 규칙, 서로 다른 배치 논리 및 서로 다른 오류 모드를 사용하는 두 가지 별도의 설계 결정입니다. 프로그레시브 다이 노치 용어를 상호 교환 가능한 것으로 취급하면 이러한 차이점이 모호해지고 이론상으로는 작동하지만 생산에는 방해가 되는 툴링이 발생합니다.

스트립 레이아웃의 노치에 대한 실제 질문은 소위 말하는 것이 아닙니다. 정리 기능, 등록 기능 또는 둘 다를 수행하는지 여부입니다. 이 대답은 형상 선택부터 노치가 조종사, 리프터 및 다운스트림 성형 스테이션과 상호 작용하는 방식에 이르기까지 모든 것을 주도합니다.

포지티브 및 네거티브 바이패스 노치 유형 비교

노치가 틈새 기능을 제공한다는 것을 아는 것은 설계 결정의 절반에 불과합니다. 나머지 절반은 그 안도감의 방향을 선택하는 것입니다. 공간을 만들기 위해 스트립에서 재료를 제거합니까, 아니면 재료를 제자리에 두고 다이 스테이션 자체에 여유 공간을 확보합니까? 이것이 네거티브 바이패스 노치 유형과 포지티브 바이패스 노치 유형의 핵심 차이점이며, 귀하의 응용 분야에 잘못된 유형을 선택하면 프레스가 작동될 때까지 나타나지 않는 문제가 발생합니다.

네거티브 바이패스 노치 및 사용 시기

네거티브 바이패스 노치는 스트립 가장자리 또는 캐리어 영역에서 재료를 제거합니다. 플랜지, 드로우 또는 엠보싱 등 형성된 형상이 펀치, 인서트 또는 다이 벽과 접촉하지 않고 다운스트림 스테이션을 통과할 수 있도록 스트립의 한 부분을 잘라내는 것으로 생각하십시오. 자료가 없어졌습니다. 방해할 것이 아무것도 남지 않았기 때문에 허가가 존재합니다.

이는 프로그레시브 다이 스트립 레이아웃에서 더 일반적인 접근 방식입니다. 컷어웨이는 툴링, 형성된 형상 또는 이후 스테이션 이동 주위에 여유 공간을 만듭니다. 이는 간섭을 줄이고 스크랩 방출을 개선하며 성형 및 트리밍 작업을 위한 공간을 제공합니다.

언제 네거티브 바이패스 노치에 도달해야 합니까? 다음 상황을 고려하십시오.

• 스트립 평면 위 또는 아래로 상당히 확장되어 전진하는 동안 하부 다이 구성 요소 또는 상부 툴링과 충돌할 수 있는 깊은 드로우 또는 높은 플랜지
• 여러 스테이션에서 프로파일을 변경하는 복잡한 형상의 부품으로 스트립이 앞으로 이동함에 따라 점진적인 릴리프가 필요함
• 캐리어 재료를 제거하지 않고 기존 툴링 주위에 스트립을 라우팅할 측면 공간이 충분하지 않은 좁은 스테이션 간격
• 스크랩 슬러그 배출이 간단하고 제거된 재료가 고정 문제 없이 다이를 통해 깨끗하게 떨어질 수 있는 응용 분야
• 형성된 형상이 인접한 캐리어 재료를 제거해도 노치 경계에서 변형이 발생하지 않을 정도로 강성이 충분한 두꺼운 재료

균형은 직접적입니다. 잘라내는 모든 재료 조각은 캐리어를 약화시킵니다. 네거티브 노치가 너무 넉넉하면 스트립이 약해지고 고속 작동 중에 뒤틀리거나 구부러지거나 잘못 공급될 수 있습니다.- 설계자는 남은 모든 스테이션을 통해 안정적인 진행을 위해 충분한 캐리어 강도를 유지하면서 형성된 형상을 제거하기 위해 릴리프 크기를 조정해야 합니다.

포지티브 바이패스 노치와 그 장점

포지티브 바이패스 노치는 반대 방향으로 작동합니다. 스트립에서 재료를 제거하는 대신 성형 스테이션 자체에 여유 슬롯을 구축하는 동안 재료를 국부적으로 유지하거나 확장합니다. 스트립은 재료를 유지하고 다이는 유지된 섹션이 간섭 없이 통과할 수 있는 오목한 부분이나 개방 영역을 제공하여 스트립 프로파일을 수용합니다.

실제로 포지티브 바이패스 노치는 다이 슈에 가공된 일치하는 릴리프 포켓이나 인서트를 형성하여 안내되어 손상되지 않은 상태로 유지되는 캐리어의 로컬 탭 또는 섹션을 의미합니다. 재료를 잘라내지 않았기 때문에 스트립이 더 강하게 유지됩니다. 다이는 스트립보다는 수용 역할을 합니다.

포지티브 바이패스 노치는 프로그레시브 다이 애플리케이션에서 뚜렷한 이점을 제공합니다.

• 스트립 자체에서 재료가 제거되지 않으므로 캐리어 강도가 보존됩니다.
• 특히 캐리어 부분이 절단될 때 강성이 빨리 떨어지는 얇은 재료의 경우 공급 안정성이 향상됩니다.
• 모든 스테이션에서 전체 캐리어 폭이 유지되므로 스트립 가이드가 일관되게 유지됩니다.
• 약화된 캐리어가 진동하는 경향이 있는 고속 작업에서 스트립 뒤틀림이나 측면 이탈 위험 감소-

비용은 다이 측에 있습니다. 포지티브 노치가 통과하는 모든 스테이션에는 다이 구성요소에 가공된 일치하는 여유 포켓 또는 슬롯이 필요합니다. 포지티브 바이패스 기능을 이동하려면 여러 스테이션을 재작업해야 하므로 이는 도구 제작에 복잡성을 추가하고 유지 관리가 필요한 인서트 수를 늘리며 향후 설계 변경을 제한합니다.

긍정적인 유형과 부정적인 유형 중에서 선택하기

선택 기준은 스트립 무결성, 다이 복잡성 및 생산 조건 간의 균형으로 귀결됩니다. 두 유형 모두 보편적으로 우수하지 않습니다. 각각은 특정 제약 조건 세트에 적합합니다.

바이패스 노치 유형 선택을 안내하려면 다음 요소를 사용하세요.

• 성형 깊이 및 우회 노치 형상:재료 두께가 1.5배 미만인 얕은 형태는 필요한 간격이 최소화되고 캐리어 약화가 제한되기 때문에 네거티브 노치에서도 잘 작동하는 경우가 많습니다. 깊은 형태는 다이가 공간을 제공하는 동안 캐리어를 그대로 유지하는 포지티브 노치의 이점을 얻습니다.
• 재료 두께:얇은 재료(0.5mm 미만)는 네거티브 노치로 인해 빠르게 캐리어 강도를 잃습니다. 포지티브 유형은 강성을 유지합니다. 두꺼운 재료는 공급 불안정 없이 네거티브 노치 제거를 더 잘 견딜 수 있습니다.
• 스테이션 수 및 스트립 길이:스테이션이 많은 긴 진행 스트립은 공급력을 축적합니다. 각각의 네거티브 노치는 이러한 힘에 저항하는 스트립의 능력을 감소시킵니다. 포지티브 노치는 전체-폭 캐리어에 부하를 분산시킵니다.
• 다이 유지 관리 액세스:포지티브 노치에는 다이{0}}측면 가공과 유지관리가 더 많이 필요합니다. 생산 유연성을 위해 신속한 인서트 교체가 필요한 경우 네거티브 노치가 공구 구조를 단순화합니다.
• 생산 속도:분당 200스트로크 이상의 고속{0}}프로그레시브 작업은 캐리어의 모든 약점을 증폭시킵니다. 포지티브 바이패스 설계는 스트립 진동 및 속도에서의 잘못된 공급 가능성을 줄입니다.
• 부품 형상의 복잡성:비대칭 형태 또는 스트립 전체에 걸쳐 다양한 형상 높이를 갖는 부품의 경우 서로 다른 스테이션에서 두 유형을 조합해야 할 수 있습니다.

경험이 풍부한 많은 다이 설계자들은 하이브리드 접근 방식을 사용합니다. 네거티브 바이패스 노치는 여유 공간이 간단하고 캐리어 약화가 관리 가능한 스테이션을 처리합니다. 포지티브 바이패스 구조는 스트립 안정성이 협상 불가능한-중요 스테이션용으로 예약되어 있습니다. 스트립 레이아웃은 특정 스테이션의 요구 사항에 따라 각 노치 유형을 배치하여 이러한 결정의 지도가 됩니다.

더 깊은 문제는 기하학에만 있는 것이 아닙니다. 실제 프레스 주기 동안 이러한 노치가 조종사, 리프터 및 스트리퍼와 상호 작용하는 방식은 이론적으로 올바른 설계가 생산 현실과의 접촉에서 살아남는지 여부를 결정합니다.

바이패스 노치가 다른 다이 구성 요소와 상호 작용하는 방법

스트립 레이아웃에 별도로 그려진 우회 노치는 간단해 보입니다. 그러나 프레스 사이클이 진행되는 순간 파일럿, 리프터, 스트리퍼 및 성형 인서트가 모두 조화로운 순서로 움직이는 시스템 내부에 해당 노치가 존재합니다. 이러한 인접 구성 요소를 무시하는 바이패스 노치 배치는 화면에서 깔끔하게 보이고 생산 시 방해가 되는 디자인을 생성합니다.

바이패스 노치가 파일럿 및 등록과 함께 작동하는 방식

파일럿 핀은 펀치가 재료에 맞물리기 전에 정확하게 스트립을 찾습니다. 이전에 뚫은 스트립 구멍에 들어가 정확한 위치로 잡아당기면 일반적으로 수천 분의 1인치 내에서 피드 오류가 수정됩니다. 바이패스 노치와 파일럿 핀 배치 사이의 관계는 두 기능이 모두 동일한 제한된 캐리어 공간을 차지하기 때문에 매우 중요합니다.

문제는 다음과 같습니다. 파일럿 구멍에 너무 가깝게 절단된 바이패스 노치로 인해 주변 재료가 약해집니다. 파일럿 핀이 들어가 스트립을 정렬 위치로 이동시키면 구멍 가장자리에 측면 힘이 가해집니다. 근처의 노치가 지지 재료를 제거한 경우 파일럿 구멍은 반복적인 순환으로 인해 변형되거나 늘어나거나 찢어집니다. 정합이 점진적으로 저하되고 부품 치수가 뚜렷한 원인 없이 공차를 벗어나게 됩니다.

일반적인 규칙은 우회 노치 가장자리와 가장 가까운 파일럿 구멍 사이에 재료 두께의 최소 1.5~2배의 거리를 유지하는 것입니다. 얇은 재료의 경우 노치와 파일럿 사이에 남아 있는 웹의 측면 파일럿 힘에 저항할 수 있는 강성이 부족하기 때문에 이 최소값을 늘려야 하는 경우가 많습니다. 스테이션 간격으로 인해 노치와 파일럿이 가까워지면 로컬 보강 리브로 해당 영역을 강화하거나 전체 캐리어 폭을 보존하는 포지티브 바이패스 형상을 선택하는 것이 더 안전한 경로가 됩니다.

진행 중 리프터 및 스트리퍼와의 상호 작용

리프터는 프레스 스트로크 사이에 스트립을 들어올려 전진 중에 하부 다이 기능을 제거합니다. 수직 여유 공간을 제공합니다. 우회 노치는 측면 여유 공간을 제공합니다. 이들은 함께 형성된 지형이 각 스테이션을 안전하게 통과할 수 있도록 하는 3차원{3}} 봉투를 만듭니다. 리프터와 바이패스 노치가 함께 작동하는 방식을 이해하면 스트립이 수직으로 투명하지만 여전히 수평으로 인접한 툴링에 걸리는 시나리오를 방지할 수 있습니다.

스테이션 4에 하향 랜스가 형성된 스트립을 상상해 보십시오. 리프터는 공급 중에 스테이션 5의 하부 다이 포스트를 청소할 수 있을 만큼 스트립을 올립니다. 그러나 랜스가 넓은 경우 스트립이 앞으로 미끄러질 때 여전히 성형 인서트의 측벽에 접촉할 수 있습니다. 우회 노치는 측면 간섭을 제거하여 수평 릴리프로 리프터의 수직 리프트를 보완합니다.

스트리퍼 디자인은 또 다른 상호 작용 계층을 추가합니다. 펀치가 각 스트로크 후에 후퇴함에 따라스트리퍼 플레이트재료가 펀치와 함께 위쪽으로 이동하는 것을 방지하기 위해 다이 표면에 스트립을 고정합니다. 우회 노치가 스트리퍼 바로 아래의 스트립에 지지되지 않는 틈을 생성하는 경우 스트립은 스트리핑 작업 중에 해당 틈으로 아래쪽으로 휘어질 수 있습니다. 이로 인해 스트립이 걸리거나 공급 중에 주저하거나 다음 전진 중에 노치 개구부 가장자리에 걸리게 됩니다. 스트리퍼 설계 바이패스 노치 여유 공간 조정은 노치 형상이 지지되지 않는 스팬을 생성할 때마다 스트리퍼가 적절한 백업 지원을 갖도록 보장한다는 것을 의미합니다.

성형 스테이션을 통한 전체 스트립 진행 순서는 바이패스 여유 공간이 중요한 위치를 정확하게 보여줍니다.

1. 피더는 스트립을 한 피치 길이만큼 전진시킵니다. 리프터는 스트립을 높게 유지하여 이동 중에 형성된 형상이 하부 다이 표면을 깨끗하게 합니다. 바이패스 노치는 측면 공간을 제공하므로 스트립이 성형 인서트나 인접한 펀치와 접촉하지 않습니다.
2. 프레스 램이 하강하면 리프터가 수축됩니다. 스트립은 다이 표면에 안착됩니다. 파일럿 핀이 구멍에 들어가고 스트립을 최종 등록 위치로 당깁니다.
3. 스트리퍼 플레이트는 스트립과 접촉하여 홀드다운 압력을 가합니다.- 스트립은 평평하고 안정적으로 놓여야 합니다. 스트리퍼 아래의 우회 노치에는 백업 지지대가 있어야 하며, 그렇지 않으면 플레이트가 스트립의 방향을 바꾸지 않고 간격 위로 연결되어야 합니다.
4. 펀치는 성형, 피어싱 또는 트리밍 작업을 수행합니다. 하류 스테이션에서 우회 여유 공간이 필요한 새로운 기능이 생성됩니다.
5. 램이 후퇴합니다. 스트리퍼는 스트립을 아래로 잡고 펀치에서 분리합니다. 형성된 형상의 탄성 스프링백은 형상을 약간 이동할 수 있습니다. 바이패스 노치 여유 공간은 공칭 형성된 형태뿐만 아니라 박리 후 치수 변화도 고려해야 합니다.-
6. 리프터는 스트립을 다시 올립니다. 주기가 반복됩니다. 새로 형성된 각 기능은 레이아웃에 설계된 릴리프 형상을 사용하여 나머지 모든 다운스트림 스테이션을 깔끔하게 통과해야 합니다.

디자이너를 당황하게 만드는 한 가지 세부 사항은 우회 노치 간격이 고정되어 있지 않다는 것입니다. 스트리핑 후 스프링백은 성형된 플랜지가 공칭 각도보다 0.5~1도 더 넓어질 수 있음을 의미합니다. 스프링백 마진 없이 형성된 형상에 정확히 맞는 크기의 노치는 한 스테이션 후에 억지끼움이 됩니다. 공칭 성형 프로파일보다 일반적으로 5~10% 더 작은 각도 여유 공간을 구축하면 이러한 한계 접촉 문제가 생산 속도에서 완전한 잘못된 공급으로 확대되는 것을 방지할 수 있습니다.

이러한 구성 요소 간의 상호 작용은 바이패스 노치 결정이 다이 구조의 나머지 부분과 분리되어 이루어질 수 없는 이유를 강조합니다. 모든 노치는 위의 파일럿, 아래의 리프터, 복귀하는 스트리퍼 및 인접한 인서트 형성과 상호 작용합니다. 다른 구성 요소를 무시하면서 한 구성 요소에 올바른 형상을 얻는 것은 시험 중 바이패스 노치 설계가 실패하는 가장 일반적인 이유입니다. 그리고 이러한 상호 작용은 스테이션 전체에 걸쳐 복잡해지기 때문에 한 위치에서 틈새 형상의 작은 오류라도 전체 스트립을 통해 누적된 공급 불안정으로 전파됩니다.

재료 특성은 이 방정식에 또 다른 변수를 추가합니다. 1.0mm 냉간 압연강에서 이러한 상호 작용을 통해 예측 가능하게 동작하는 스트립은 0.5mm 알루미늄 또는 1.5mm 스테인레스에서 매우 다르게 반응하여 모든 스테이션에서 각 노치에 실제로 필요한 여유 공간이 바뀔 수 있습니다.

바이패스 노치 설계에 대한 재료 유형 및 두께 영향

1.0mm 냉간 압연 강철에 완벽하게 작동하는 바이패스 노치가 0.5mm 알루미늄 또는 1.2mm 인청동에서는 완전히 파손될 수 있습니다. 동일한 간격 형상, 동일한 스테이션 간격, 동일한 스트립 레이아웃 개념이지만 완전히 다른 생산 결과입니다. 왜? 왜냐하면 각 재료는 성형에 서로 다르게 반응하고 장력 하에서 서로 다르게 공급되며 프레스가 후퇴한 후 서로 다른 양만큼 튀어오르기 때문입니다. 재료 두께에 대한 바이패스 노치 크기 조정은 단일 공식이 아닙니다. 이는 다이가 생성하는 조건에서 특정 합금이 어떻게 작동하는지에 따라 결정되는 일련의 결정입니다.

강철 및 알루미늄 스트립의 바이패스 노치 크기 조정

강철과 알루미늄은 가장 일반적인 두 가지 프로그레시브 다이 재료 제품군을 대표하지만 매우 다른 바이패스 노치 접근 방식을 요구합니다. 주요 차이점은 경도, 스프링백 동작, 재료가 절단에 반응하는 방식에 따라 결정됩니다.

0.5mm~2.0mm 범위의 저-탄소강(CRS, 일반적으로 1008~1010 등급)은 예상대로 작동합니다. 형성된 형상은 상대적으로 적당한 스프링백으로 모양을 유지하며 일반적으로 개방형 굴곡에서 1~3도 정도입니다. 바이패스 노치 클리어런스는 형성되는 프로파일이 대부분 스트리핑 후에 얻는 것이기 때문에 공칭 성형 프로파일에 가깝게 크기를 조정할 수 있습니다. 또한 재료의 강성은 남은 캐리어 폭이 재료 두께의 2~3배 이상으로 유지되는 경우 네거티브 노치가 절단되어도 캐리어 스트립이 강성을 유지한다는 것을 의미합니다.

강도가 높은-강은 이 방정식을 극적으로 변화시킵니다. 처럼메탈포밍 매거진참고로, 현대 고강도-강은 기존의 저탄소 등급에 비해 항복 강도가 인장 강도에 훨씬 더 가깝습니다.- 이는 파손되기 전에 소성 변형이 덜 발생하여 형성된 형상에 더욱 공격적인 스프링백이 발생함을 의미합니다. HSLA 50 강철로 형성된 플랜지는 1008 CRS의 동일한 형상보다 더 멀리 튀어 나옵니다. 바이패스 노치는 하사점의 다이 형상뿐만 아니라 더 넓은 포스트-스프링 프로파일을 고려해야 합니다.

알루미늄은 다양한 과제를 안겨줍니다. 5052-H32 또는 6061-T6과 같은 알루미늄 합금의 스프링백은 일반적으로 유사한 굽힘 형상에서 5~8도 각도로 작동하며 이는 연강보다 훨씬 더 높습니다. 이는 형성된 형상이 제거 후 공칭보다 더 넓고, 더 크거나, 더 가파른 각도로 끝나는 것을 의미합니다. 우회 노치 간격은 이 더 큰 범위를 설명해야 합니다. 또한 알루미늄의 낮은 탄성 계수로 인해 캐리어 스트립의 견고성이 떨어집니다. 주어진 폭에서 강철에 허용되는 네거티브 바이패스 노치는 특히 분당 150스트로크 이상의 속도에서 안정적인 공급을 위해 알루미늄 캐리어를 너무 느슨하게 만들 수 있습니다.

실질적인 의미: 알루미늄의 우회 노치 간격은 일반적으로 동일한 두께의 연강의 동일한 형상보다 15~25% 더 많은 공간이 필요합니다. 그리고 더 얇은 알루미늄 스트립(0.8mm 미만)은 이미 유연한 캐리어를 약화시키지 않는 포지티브 바이패스 설계의 이점을 누리는 경우가 많습니다.-

구리 및 황동 합금의 노치 디자인 조정

구리와 황동은 많은 다이 설계자들이 과소평가하는 세 번째 행동 프로필을 가져옵니다. 이러한 재료는 부드럽고 연성이 높으며 응력 집중 지점에서 변형되기 쉽습니다. 노치 형상에 대한 재료 스프링백 효과는 여기서 주요 관심사가 아닙니다. 대신 문제를 일으키는 것은 노치 가장자리 자체입니다.

생산 속도로 프로그레시브 다이를 통과하는 연질 구리(C110, 절반-경질 이하)는 캐리어 가장자리에서 이송력을 경험합니다. 바이패스 노치가 날카로운 내부 모서리를 생성하는 경우 구리는 공급 압력에 따라 국부적으로 변형됩니다. 노치 프로파일이 점차 닫혀 레이아웃에 설계된 간격이 줄어듭니다. 수백 번의 스트로크를 거치면 적절한 우회 공간으로 시작된 것이 한계 간섭이 됩니다. 수천 번의 스트로크 후에는 잘못된 공급이 발생합니다.

해결 방법에는 두 가지 조정이 포함됩니다. 첫째, 구리 스트립 바이패스 노치 디자인은 날카로운 전환보다는 둥근 내부 모서리를 사용해야 합니다. 내부 노치 모서리의 재료 두께의 최소 1.5배 반경은 공급 응력을 더 넓은 영역에 분산시키고 국부적인 변형을 방지합니다. 둘째, 구리 노치는 생산 실행 중 점진적인 프로파일 드리프트를 설명하기 위해 약간 큰 여유 공간(일반적으로 공칭 형성된 형상 범위를 초과하는 20~30%)의 이점을 얻습니다.

황동(C260 또는 C270)은 순수 구리보다 단단하지만 강철보다 훨씬 부드럽습니다. 그 사이에 위치하여 더 날카로운 노치 모서리를 허용하지만 여전히 철 재료보다 더 넉넉한 여유 공간이 필요합니다. 또한 황동은 진행 중에 경화됩니다. 즉, 캐리어 스트립이 스테이션을 통과할 때 더욱 단단해집니다. 이는 경화된 캐리어가 고속에서 부드러운 재료를 괴롭히는 굽힘 및 비틀림에 저항하기 때문에 네거티브 바이패스 노치에 실제로 유리합니다.

재료 두께는 모든 합금에서 이러한 효과를 증폭시킵니다. 재료가 두꺼울수록 더 넓은 바이패스 간격이 필요한 더 큰 형태의 형상이 생성됩니다. 또한 더 높은 이송력을 생성하여 노치 경계를 더욱 적극적으로 강조합니다. 관계가 완벽하게 선형이지는 않지만 일반적인 원칙은 유지됩니다. 즉, 재료 두께를 두 배로 늘리려면 동일한 피처 형상에 대해 대략 1.5~1.8배의 바이패스 여유 공간이 필요합니다.

다음 표에는 재료 유형과 두께 범위가 바이패스 노치 설계 결정에 어떻게 영향을 미치는지 요약되어 있습니다.

모든 재료에 걸쳐 주목할 만한 한 가지 패턴은 두께가 1.5mm 이상으로 증가함에 따라 합금의 부드러움에 관계없이 네거티브 바이패스 노치가 점점 더 실용적이게 된다는 것입니다. 더 두꺼운 캐리어는 재료가 제거된 후에도 구조적 무결성을 유지합니다. 0.5mm 미만의 포지티브 바이패스 설계는 생산 속도에서 안정적으로 공급할 수 있는 얇은 캐리어의 능력을 유지함으로써 다이 복잡성을 추가합니다.

이러한 중요한-중심 결정은 단독으로 존재하지 않습니다. 모든 바이패스 노치는 전체 스트립 레이아웃과 상호 작용하여 캐리어 폭 요구사항, 부품당 자재 비용, 생산 중 노치 절단의 스크랩 슬러그 관리 방법에 영향을 미칩니다. 구리 스트립 공급에 이상적인 간격을 제공하는 동일한 노치는 다이에서 깔끔하게 배출되지 않는 슬러그 모양을 생성하여 완전히 다른 문제를 일으킬 수 있습니다.

스트립 레이아웃 최적화 및 스크랩 관리 전략

모든 우회 노치는 제거된 재료를 나타냅니다. 그리고 제거된 재료의 1mm당 비용이 발생합니다. 여유 공간 완화를 위해 선택한 형상에 따라 캐리어 스트립의 너비, 스트로크당 생성되는 스크랩 양, 스크랩 슬러그가 깨끗하게 배출되는지 또는 무언가가 파손될 때까지 다이 내부에 쌓이는지 여부가 직접적으로 결정됩니다. 우회 노치 스트립 레이아웃 최적화는 노치 설계와 별도의 분야가 아닙니다. 이는 귀하가 이미 내린 모든 통관 결정의 경제적 결과입니다.

스트립 레이아웃 최적화 및 캐리어 폭 결정

캐리어 스트립 폭은 프로그레시브 다이 스탬핑에서 재료비를 결정하는 가장 큰 요인 중 하나입니다. 캐리어는 부품을 스테이션에서 스테이션으로 운송하기 위해서만 존재합니다. 완성된 작품에는 아무런 기여도 하지 않습니다. 부품이 분리되면 캐리어는 스크랩이 됩니다. 따라서 바이패스 노치 클리어런스를 수용하기 위해 추가된 너비의 모든 부분은 부품당 더 높은 재료 소비로 직접적으로 해석됩니다.

트레이드오프는 다음과 같습니다. 넉넉한 바이패스 공간으로 인해 스트립 공급이 안정적으로 이루어집니다. 긴밀한 간격으로 자재를 절약할 수 있지만 간섭, 공급 오류 및 생산 중단의 위험이 있습니다. 부적절한 간격으로 인한 단일 다이 충돌의 비용은 더 좁은 캐리어에서 작동되는 수천 개의 부품으로 인한 재료 절약을 초과할 수 있습니다. 금형 설계 전문가인 Art Hedrick이 언급했듯이제작사, 한 번의 심각한 다이 충돌은 노치 기능에 의해 소비되는 추가 재료보다 100배 더 많은 비용이 들 수 있습니다.

실질적인 질문은 캐리어 폭을 최소화할지 여부가 아닙니다. 이는 최소 여유 공간을 초과하는 마진이 가동 중지 시간 감소에 실제로 얼마나 도움이 되는지를 나타냅니다. 연간 500,000개 이상의 부품을 생산하는 대용량-의 경우 불필요한 캐리어 폭이 0.5mm라도 상당한 코일 소비를 초래합니다. 단기 실행의 경우 설치 시간과 충돌 위험이 자재 사용량보다 비용 구조를 더 지배하기 때문에 계산은 넉넉한 여유 공간으로 기울어집니다.

캐리어 스트립 폭과 바이패스 노치 크기 결정은 함께 작용하는 여러 요인에 따라 달라집니다. 스트립 레이아웃을 계획할 때 다음 사항을 고려하세요.

• 하사점의 공칭 형상뿐만 아니라 스프링백을 포함하여 최대로 형성된 형상 범위를 계산합니다. 재료 유형에 적합한 여유 여유를 추가합니다(이전에 설명한 대로 합금에 따라 5-30%).
• 수유 중 스트립 방황을 설명합니다. 캐리어는 측면 드리프트가 정상적인 이송 공차의 가장자리에서도 형성된 형상을 툴링에 밀어넣지 않도록 충분히 넓게 유지되어야 합니다.
• 우회 노치와 스트립 가장자리 사이의 나머지 캐리어 섹션이 안정적인 진행을 위해 충분한 강도를 유지하는지 확인하십시오. 모든 단면에서 재료 두께의 2배 미만으로 약해진 캐리어는-불안정을 초래할 위험이 있습니다.
• 인접 스테이션의 여러 우회 노치가 겹치거나 겹쳐 있는지 확인하십시오. 노치 간격이 겹치면 각 개별 노치가 적절해 보이더라도 누적 이송력으로 인해 실패하는 복합적인 약화 영역이 생성될 수 있습니다.
• 포지티브 바이패스 설계가 캐리어를 확장하지 않고도 동일한 간격을 달성할 수 있는지 평가하고, 장기 생산 실행 시 재료 절약을 위해 다이 복잡성을 교환합니다.
• 공급업체의 코일 폭 가용성을 고려하십시오. 표준 코일 폭은 이상적인 캐리어 치수와 일치하지 않을 수 있으므로 동일한 표준 폭 대역 내에 속하면 약간 더 넓은 레이아웃이 실제로 더 이상 비용이 들지 않습니다.

재료 활용 바이패스 노치 트레이드오프는 궁극적으로 간단한 원칙으로 귀결됩니다. 즉, 특정 성형 기능을 사용하여 특정 재료를 목표 생산 속도로 안정적으로 공급하는 가장 좁은 캐리어를 설계하는 것입니다. 더 좁은 것은 위험을 야기합니다. 더 넓은 것은 낭비를 만듭니다. 스위트 스팟은 두 경계가 겹치는 부분에 있습니다.

우회 노치 절단을 위한 스크랩 슬러그 관리

간단하게 들리나요? 잘라낸 재료에 어떤 일이 일어나는지 고려하면 기하학 문제는 더욱 어려워집니다. 모든 네거티브 바이패스 노치는 스크랩 슬러그를 생성합니다. 그 슬러그는 어딘가로 가야 하며, "어딘가"는 다이 캐비티 내부에 있지 않는 것이 좋습니다.

프로그레시브 다이 노치에 대한 스크랩 슬러그 관리는 스트립 레이아웃 인쇄에는 거의 나타나지 않지만 용지 걸림이 발생하기 전에 다이가 몇 시간 또는 몇 분 동안 작동할지 여부를 결정하는 세부 사항 중 하나입니다. Wilson Manufacturing은 핵심 문제를 강조합니다. 즉, 다이 설계에 스크랩 관리 기능이 내장되어 있지 않으면 폐기물이 캐비티와 다이 블레이드 사이에 모이게 됩니다. 레이어가 쌓이면 블레이드가 부러질 때까지 압력이 증가합니다. 캐비티가 작을수록 더 빨리 채워지므로 컴팩트한 바이패스 노치 슬러그가 특히 유지되기 쉽습니다.

바이패스 노치의 모양은 슬러그가 깨끗하게 배출되는지 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음 관계를 고려하십시오.

• 직사각형 슬러그평행한 측면이 있는 경우 다이 캐비티에 끼어 들어가는 경향이 있습니다. 슬러그의 직선 모서리는 캐비티 벽에 마찰을 일으키고 중력에 의한 배출에 저항합니다. 측면당 0.5~1도씩 캐비티 벽을 구배하면 도움이 되지만 가공이 더 복잡해집니다.
• 테이퍼형 또는 사다리꼴형 슬러그좁은 쪽 끝이 배출 경로로 연결되기 때문에 더욱 안정적으로 배출됩니다. 기하학적 구조에 약간의 테이퍼가 내장된 바이패스 노치를 설계하면 클리어런스 기능에 영향을 주지 않고 슬러그 방출이 향상됩니다.
• 아주 작은 슬러그(모든 치수에서 재료 두께의 2배 미만)은 잔류 위험이 가장 높습니다. 중력 방출을 위한 무게가 부족하고 펀치 면에 달라붙거나 다이 구성 요소 사이에 끼어 들어가는 경향이 있습니다. 우회 노치가 이렇게 작은 슬러그를 생성하는 경우 공기 보조 배출 또는 스프링 플런저 메커니즘을 고려하세요.-
• 불규칙하거나 L- 모양의 슬러그복잡한 노치 프로파일에 의해 생성된 제품은 배출 중에 넘어지거나 방향이 바뀌어 캐비티 가장자리에 걸릴 수 있습니다. 하나의 복잡한 형상이 아닌 두 개의 별도 절단으로 노치 형상을 단순화하면 추가 스테이션 비용으로 이 문제가 해결되는 경우가 많습니다.

슬러그 유지는 블레이드만 손상시키는 것이 아닙니다. 리턴 스트로크에서 스트립과 함께 운반되는 잔류된 슬러그는 스트리퍼와 작업물 사이에 쌓여 표면 결함, 치수 오류 또는 2차 다이 손상을 일으킬 수 있습니다. 고장 모드는 계단식으로 진행됩니다. 남아 있는 슬러그 하나가 표시된 부품으로 이어지며, 이로 인해 품질이 중단되고, 누군가가 조사를 위해 다이를 열어서 인접한 구멍에 끼어 있는 슬러그 세 개가 더 드러납니다.

바이패스 노치 절단을 위한 실용적인 슬러그 배출 전략에는 다이 슈의 여유 구멍을 통한 중력 낙하, 소형 또는 경량 슬러그에 대한 진공{0}보조 제거, 스프링 장착 핀 또는 프레스 사이클에 맞춰진 압축 공기를 사용한 포지티브 기계적 배출이 포함됩니다.- 올바른 선택은 슬러그 크기, 다이 방향 및 사용 가능한 프레스 인프라에 따라 달라집니다. 바닥이 열린 수직 프레스를 사용하면 대부분의 슬러그 모양에 중력 방출이 가능합니다. 기울어지거나 거꾸로 된 다이 방향에는 슬러그 형상에 관계없이 기계적 지원이 필요합니다.

종종-간과되는 옵션 중 하나는 슬러그 관리를 완전히 회피하는 것입니다. 바로 랜스-와-폼 바이패스 노치입니다. 스트립에서 재료를 자르는 대신 세 면을 랜스로 만들고 탭을 아래쪽이나 위쪽으로 구부려 별도의 슬러그를 생성하지 않고 여유 공간을 만듭니다. 변위된 재료는 스트립에 부착된 채로 유지되며 캐리어 스크랩의 일부로 다이에서 나옵니다. 랜스 및 플랜지 피치 스톱 개념과 유사한 이 접근 방식은 슬러그 보유 위험을 완전히 제거합니다. 단점은 구부러진 탭이 다운스트림 스테이션을 비워야 한다는 것입니다. 즉, 이를 수용하기 위해 다이에 추가 릴리프가 필요할 수 있습니다.

스트립 레이아웃 경제성과 슬러그 관리 간의 연결은 피드백 루프를 생성합니다. 노치가 넓을수록 더 쉽게 배출되지만 더 많은 재료를 낭비하는 더 큰 슬러그가 생성됩니다. 노치가 더 좁으면 재료가 절약되지만 배출에 저항하는 작은 슬러그가 생성됩니다. 최적의 바이패스 노치 형상은 클리어런스 기능, 캐리어 강도, 재료 비용 및 스크랩 동작의 균형을 동시에 유지합니다. 네 가지를 모두 올바르게 수행하는 것은 지속적으로 유지 관리 요청을 생성하는 레이아웃과 안정적으로 실행되는 스트립 레이아웃을 구분하는 것입니다.

이러한 레이아웃-수준 결정은 기초를 형성하지만 구현을 위해서는 여전히 구조화된 프레임워크가 필요합니다. 대체 스트립 제어 방법과 비교하여 바이패스 노치를 언제 사용해야 합니까? 그리고 프레스가 작동하기 시작하고 문제가 나타나면 노치 디자인에서 증상을 어떻게 근본 원인으로 추적합니까?

실용적인 설계 결정 프레임워크 및 문제 해결

스트립 레이아웃 결정, 재료 고려 사항 및 구성 요소 상호 작용은 모두 하나의 핵심 질문으로 이어집니다. 이 특정 다이에 실제로 바이패스 노치가 필요한가요, 아니면 더 간단한 스트립 제어 방법이 해당 작업을 수행합니까? 그리고 바이패스 지오메트리를 약속한 후에는 트라이아웃 및 지속 실행 중에 표면화되는 불가피한 생산 문제를 어떻게 진단합니까? 바이패스 노치 설계 결정 프레임워크는 이러한 개방형 질문을{0}}모든 다이 설계자가 개념부터 생산 문제 해결까지 따를 수 있는 구조화된 순서로 변환합니다.

Bypass Notch 구현을 위한 결정 프레임워크

모든 프로그레시브 다이에 우회 노치가 필요한 것은 아닙니다. 형성된 형상이 없는 단순한 평면 블랭킹 다이에는 필요하지 않습니다. 탭 캐리어와 연속 캐리어는 때때로 전용 릴리프 컷 없이 가벼운 간섭 상황을 처리할 수 있습니다. 바이패스 노치와 탭 캐리어를 언제 사용할지 결정하는 것은 성형 깊이, 형상 방향 및 스트립 시스템이 제공할 수 있는 수직 리프트의 양에 따라 달라집니다.

탭 캐리어는 좁은 재료 브리지를 사용하여 부품을 스트립에 연결합니다. 이는 리프터만으로 공급 중에 하부 다이 구성 요소 위로 스트립을 올릴 수 있을 만큼 형성된 형상이 얕을 때 잘 작동합니다. 연속 캐리어는 스트립의 전체 가장자리를 그대로 유지하고 정리를 위해 수직 리프트에 전적으로 의존합니다. 두 접근 방식 모두 바이패스 노치로 인해 발생하는 캐리어 약화 및 슬러그 관리 문제를 방지합니다.

그러나 형성된 형상이 리프터가 수직으로 지울 수 있는 범위 이상으로 확장되거나 형성된 형상과 인접한 툴링 사이에 측면 간섭이 존재하는 경우 우회 노치가 필요합니다. 다음은 다이에 필요한지 여부와 구현 방법을 결정하기 위한 단계별-별-결정 체크리스트입니다.

1. 스트립 평면 위 또는 아래로 확장되는 스트립 레이아웃에서 형성된 모든 기능을 매핑합니다. 스프링백 여유를 포함하여 각 기능의 최대 높이, 너비 및 각도 프로파일을 기록합니다.
2. 각 스테이션에서 사용 가능한 리프터 이동을 계산합니다. 리프터 높이만으로 모든 형성된 형상이 공급 중에 하류 툴링을 통과할 수 있는 여유 공간을 제공하는 경우 우회 노치가 필요하지 않을 수 있습니다.
3. 각 다운스트림 스테이션에서 성형된 형상과 인접한 다이 구성 요소(성형 인서트, 트림 펀치, 캠 슬라이드) 사이의 측면 간격을 확인합니다. 스트립 전진 중에 형상 프로파일이 인접 구성 요소의 재료 두께의 1.5배 내에 있는 경우 바이패스 릴리프가 필요합니다.
4. 재료 유형, 캐리어 강도 요구 사항 및 다이 복잡성 공차를 기준으로 포지티브 또는 네거티브 바이패스 형상이 적절한지 여부를 결정합니다(재료 및 두께 분석의 선택 기준 참조).
5. 각 노치의 크기를 형성된 형상 범위와 합금에 대한 적절한 여유 여유(스프링백 및 재료 부드러움에 따라 5-30%)에 더합니다.
6. 바이패스 노치 배치가 파일럿 구멍으로부터 최소 거리(재료 두께의 1.5~2배)를 유지하고 스트리퍼 플레이트 아래에 지지되지 않는 스팬을 만들지 않는지 확인하십시오.
7. 모든 스테이션에서 결과 캐리어 단면을 평가합니다.- 공급 안정성을 유지하려면 가장 좁은 지점에서 남은 재료가 재료 두께의 2배를 초과하는지 확인하십시오.
8. 각 네거티브 노치에서 스크랩 슬러그 형상을 평가합니다. 슬러그 모양이 다이 슈를 통해 안정적인 배출을 허용하는지 또는 기계적/진공{1}}지원 배출이 통합되어 있는지 확인하세요.
9. 캐리어에 복합적인 약화 영역을 생성할 수 있는 중첩되거나 쌓인 노치 간격이 있는지 전체 스트립 레이아웃을 검토합니다.
10. 정신적 진행 시뮬레이션 실행: 모든 스테이션을 통해 스트립을 추적하여 이전에 형성된 각 형상에 성형 작업 직후 스테이션뿐만 아니라 통과하는 모든 다운스트림 스테이션에 여유 공간이 있는지 확인합니다.

이 순서는 다이가 프레스에 도달하기 전에 대부분의 진행성 다이 스트립 전진 문제를 포착합니다. 10단계를 건너뛰는 것은 가장 일반적인 실수입니다. 스테이션 3에서 형성된 형상은 스테이션 4에서만 클리어런스가 필요한 것이 아닙니다. 부품이 캐리어에서 분리될 때까지 스테이션 5, 6, 7 및 모든 후속 스테이션에서 클리어런스가 필요합니다. 다운스트림의 다음 스테이션만 확인하는 설계자는 트라이아웃 중에 스테이션 8에서 간섭을 발견하므로 비용이 많이 드는 재작업이 필요합니다.

딥 드로우, 여러 성형 단계 또는 까다로운 재료가 포함된 복잡한 프로그레시브 다이의 경우 경험이 풍부한 툴링 파트너와 협력하십시오.맞춤형 스탬핑 다이 솔루션공구강을 사용하기 전에 이러한 결정을 검증하는 데 도움이 될 수 있습니다. 디자인-이 많은 프로그레시브 다이 프로젝트는 변경에 몇 주가 아닌 몇 시간이 소요되는 스트립 레이아웃 단계에서 공동 검토를 통해 이점을 얻습니다.

생산 시 일반적인 바이패스 노치 문제 해결

잘 설계된 우회 형상이라도{0}}생산 문제가 발생합니다. 툴링이 마모됩니다. 피드 조건이 드리프트됩니다. 재료 특성은 코일마다 다릅니다. 스트립 잘못 급지 우회 노치 문제 해결은 증상 패턴을 인식하고 이를 특정 노치-관련 근본 원인을 추적하는 것부터 시작됩니다.

The Fabricator에서 Art Hedrick의 분석은 불량한 스트립 공급을 가장 일반적인 진행형 다이 문제 중 하나로 식별합니다. 이는 다이 정렬 오류, 잘못된 피드 높이, 코일 캠버, 부적절한 파일럿 릴리스 타이밍 등 바이패스 노치 설계와 직접 상호 작용하는 문제로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 이러한 각 요인은 한계 우회 여유 상황을 완전한 공급 불량으로 악화시킵니다.

슬러그 풀링은 특히 기만적인 실패 모드를 나타냅니다. 슬러그를 당기는 바이패스 노치 루트는 펀치 면과 절단된 슬러그 사이의 진공 접착 흔적을 유발합니다. 처럼메탈포밍 매거진두 개의 평행한 표면(펀치 면과 슬러그) 사이에서 공기가 빠르게 흐를 때 수축 중에 펀치에 대해 슬러그를 고정하는 저압 영역이 생성된다고 설명합니다. 이는 커브볼의 커브를 만드는 것과 동일한 공기역학적 원리입니다. 우회 노치 슬러그의 경우 문제는 특히 심각합니다. 이러한 슬러그는 종종 작고 가벼우며 펀치 면을 밀봉할 수 있는 완벽한 모양이기 때문입니다.

당겨진 슬러그가 펀치와 함께 위쪽으로 이동한 다음 스트립이나 다이 표면으로 다시 떨어지면 다음 공급 스트로크가 걸리고 가공물에 표면 결함이 생기거나 다이 구성 요소 사이에 쐐기가 생깁니다. 시정 조치는 슬러그 크기에 따라 다릅니다. 더 큰 슬러그는 펀치 면(홈 또는 딤플)의 진공-파괴 기능에 반응하는 반면, 작은 슬러그는 기계식 이젝터 핀이나 시간 제한이 있는 공기 분사 장치가 필요한 경우가 많습니다.

다음 문제 해결 매트릭스는 가장 일반적인 우회 노치 생산 증상을 가능한 근본 원인 및 시정 조치에 매핑합니다.

이러한 실패 모드에서 한 가지 패턴이 나타납니다. 대부분의 우회 노치 생산 문제는 원래 설계의 마진 부족으로 거슬러 올라갑니다. 이론적 최소 간격에 맞춰 크기가 조정된 노치는 느린-속도 시험 중에는 작동하지만 생산 속도에서는 실패합니다. 피드 역학, 재료 변화 및 도구 마모는 모두 정리 예산을 소비합니다. 설계 단계에서 10~20%의 추가 여유 공간을 확보하는 것은 마진이 너무 부족할 때 발생하는 문제 해결 주기에 대한 저렴한 보험입니다.

또 다른 반복되는 주제는 상호작용 효과입니다. 바이패스 노치 문제는 단독으로 존재하는 경우가 거의 없습니다. 약간 마모된 리프터와 공칭보다 0.02mm 더 두꺼운 코일과 결합된 한계 노치로 인해 단일 조정으로 해결되지 않는 3가지{3}요인 오류가 발생합니다. 효과적인 문제 해결을 위해서는 한 번에 하나의 변수를 쫓는 것이 아니라 노치, 인접한 구성 요소 및 들어오는 재료를 동시에 검사해야 합니다.

이러한 프레임워크와 진단 도구는 프로그레시브 툴링의 전체 수명주기 동안 작업하는 다이 설계자와 생산 엔지니어에게 도움이 됩니다. 그러나 그들은 또한 더 넓은 원칙을 강조합니다. 우회 노치 결정은 전체 다이 성능과 분리될 수 없습니다. 파일럿 배치부터 재료 선택, 스트립 경제성에 이르기까지 귀하가 선택한 다른 모든 디자인 선택과 연결됩니다.

다이 설계 프로젝트에 바이패스 노치 원리 적용

바이패스 노치는 스트립 레이아웃에서 작은 공간을 차지하지만 그 영향은 다이의 모든 모서리에 도달합니다. 단일 노치는 파일럿 등록 정확도, 캐리어 공급 안정성, 리프터 정리 전략, 재료 경제성 및 스크랩 배출 신뢰성에 연결됩니다. 이러한 릴리프 기능을 고립된 형상 결정으로 취급하는 것은 대부분의 도구 제작자가 저지르는 실수입니다. 이를 올바르게 이해하는 설계자는 부품 품질에 대한 바이패스 노치 영향이 누적된다는 점을 이해하며, 이는 각 노치가 전체 진행 순서에 걸쳐 통과하는 모든 구성 요소와 상호 작용하는 방식에서 나타납니다.

바이패스 노치 설계를 다이 성능에 연결

여기에서 다루는 모든 내용의 -중간선은 통합입니다. 점진적인 다이 설계 바이패스 노치 통합은 공간 기하학, 캐리어 폭, 노치 유형 선택 및 슬러그 관리가 모두 스테이션-별-스테이션 패치 모음이 아닌 단일 일관된 전략을 반영함을 의미합니다. 이러한 요소가 정렬되면 스트립이 원활하게 공급되고 부품이 공차를 유지하며 다이가 개입 없이 작동합니다. 충돌이 발생하면 근본 원인이 업스트림 3개 스테이션을 만든 설계 결정에 있기 때문에 계속 바뀌는 증상을 해결해야 합니다.

노치 설계 모범 사례 요약: 형성된 피처 엔벨로프 및 재료별 스프링백 마진에 대한 크기 여유 공간, 파일럿 구멍과의 최소 분리 유지, 모든 단면에서 재료 두께의 2배 이상의 캐리어 강도 유지, 안정적인 배출을 위한 슬러그 형상 설계, 다음 스테이션뿐만 아니라 기능이 통과하는 모든 다운스트림 스테이션에서 여유 공간 확인.

이러한 원칙을 익히는 것은 시험 후에도 살아남는 다이와 개입 없이 수백만 사이클을 실행하는 다이 사이의 차이를 나타냅니다. 고급 스탬핑 다이 엔지니어링 원리는 이국적인 툴링이나 값비싼 시뮬레이션 소프트웨어에만 적용되지 않습니다. 그들은 대부분의 디자이너가 나중에 생각하는 우회 노치 형상과 같은 세부 사항에 살고 있습니다.

고급 스탬핑 다이 엔지니어링을 위한 리소스

우회 노치가 성형 깊이, 재료 흐름 및 다중 스테이션 구성 요소 통합과 교차하는 복잡한 프로그레시브 다이 프로젝트를 진행하는 툴링 엔지니어의 경우 숙련된 툴링 파트너와 협력하면 개발 주기가 단축됩니다.YICHEN의 맞춤형 스탬핑 다이 솔루션다이 구조, 펀치 및 리프터 구성, 간격 최적화, 스트립 레이아웃 검증과 관련된 설계{0}}중요 프로젝트에 엔지니어링 지원을 제공합니다. 스트립 레이아웃에 이 기사 전체에서 다루는 일종의 다중{2}}변수 결정이 포함된 경우 유능한 툴링 팀과의 공동 검토를 통해 단독 설계 작업에서 종종 놓치는 문제를 포착할 수 있습니다.

스탬핑 다이 설계 바이패스 노치 목적은 그 자체로는 복잡하지 않습니다. 다이의 다른 모든 것이 의도한 대로 작동할 수 있도록 하는 제어된 간격입니다. 노치를 올바르게 맞추면 나머지 주사위도 따라옵니다.

스탬핑 다이 설계의 바이패스 노치에 대해 자주 묻는 질문

1. 프로그레시브 스탬핑 다이에서 바이패스 노치의 목적은 무엇입니까?

바이패스 노치는 스트립 전진 중에 플랜지, 드로우 또는 엠보싱과 같은 이전에 형성된 형상이 다운스트림 툴링과 충돌하는 것을 방지하는 캐리어 스트립으로 절단된 릴리프 형상 역할을 합니다. 이는 걸림, 뒤틀림 또는 다이 손상 없이 스트립이 스테이션에서 스테이션으로 자유롭게 이동하도록 보장합니다. 적절한 우회 릴리프가 없으면 상승 또는 하강 기능이 스트립이 진행됨에 따라 펀치, 인서트 및 리프터를 방해하여 잘못된 공급, 부품 긁힘 또는 노치를 생략하여 절약한 재료보다 100배 더 많은 비용이 소요될 수 있는 치명적인 다이 충돌로 이어집니다.

2. 바이패스 노치와 피치 노치의 차이점은 무엇입니까?

피치 노치(프렌치 노치라고도 함)는 주로 과잉 공급을 방지하는 기계적 정지 장치를 제공하여 스트립 공급 거리와 등록을 제어합니다. 바이패스 노치는 성형된 형상이 전진 중에 다운스트림 다이 구성 요소와 접촉하는 것을 방지하기 위한 여유 공간으로만 존재합니다. 피치 노치는 일반적으로 첫 번째 스테이션에서 만들어진 스트립 가장자리의 직사각형 컷인 반면, 우회 노치는 형성된 특징 프로파일과 일치하도록 윤곽이 잡히고 간섭이 발생하는 곳 근처에 배치됩니다. 일부 상점에서는 이러한 용어를 같은 의미로 사용하지만 설계 동인, 크기 조정 규칙 및 실패 모드는 크게 다릅니다.

3. 언제 네거티브 바이패스 노치 대신 포지티브 바이패스 노치를 사용해야 합니까?

캐리어 스트립 강도를 보존해야 하는 경우, 특히 재료를 제거하면 캐리어가 너무 유연하여 안정적인 공급이 불가능한 0.5mm 미만의 얇은 재료에서는 포지티브 바이패스 노치가 선호됩니다. 또한 스트립 진동 위험이 높은 분당 200스트로크 이상의 고속 작업과 -누적 이송력이 전체 캐리어 폭을 요구하는 긴 진행 다이에 적합합니다. 모든 다운스트림 스테이션에는 다이 구성요소에 가공된 일치하는 여유 공간 포켓이 필요하기 때문에 트레이드오프는 다이 복잡성을 증가시킵니다. 네거티브 바이패스 노치는 두꺼운 재료, 단순한 다이 구조 및 슬러그 배출이 간단한 응용 분야에 더 잘 작동합니다.

4. 재료 유형은 프로그레시브 다이의 우회 노치 크기에 어떤 영향을 줍니까?

각 재료는 스프링백, 경도 및 연성이 다양하기 때문에 서로 다른 여유 여유가 필요합니다. 연강은 예측 가능한 스프링백으로 인해 형성된 프로파일보다 5{8}}10%만 여유 있으면 됩니다. 비슷한 굴곡에서 스프링백이 5{13}}8도 작동하므로 알루미늄에는 15-25%의 추가 여유 공간이 필요합니다. 구리는 부드러운 재료가 공급 압력에 따라 노치 가장자리에서 변형되어 시간이 지남에 따라 노치 프로파일이 닫히기 때문에 내부 모서리가 반경화되어 20-30%의 오버사이즈가 필요합니다. 고장력강은 공격적인 스프링백으로 인해 15~20%의 마진이 필요합니다. yichen-group.com에 있는 YICHEN의 맞춤형 스탬핑 다이 솔루션은 엔지니어가 스트립 레이아웃 개발 중에 이러한 재료별 클리어런스 결정을 검증하는 데 도움이 될 수 있습니다.

5. 우회 노치 문제로 인한 스트립 공급 불량 문제를 어떻게 해결합니까?

증상 패턴을 식별하는 것부터 시작하십시오. 한 스테이션에서 간헐적으로 잘못된 공급이 발생하면 재료의 스프링백이 설계 허용치를 초과하는 여유 공간이 생겨 10-15% 더 넓은 노치가 필요합니다. 스트립 좌굴 또는 비틀림은 노치 제거로 인해 캐리어가 과도하게 약해졌음을 의미하므로 캐리어 폭을 늘리거나 포지티브 바이패스로 전환해야 합니다. 점진적인 파일럿 홀 신장은 노치가 파일럿에 너무 가까워서 2배의 재료 두께 분리를 유지하기 위해 재배치가 필요함을 의미합니다. 주기적인 걸림을 유발하는 슬러그 유지에는 테이퍼 또는 구배 각도를 사용하여 노치 프로파일을 재설계해야 합니다. 대부분의 바이패스 노치 생산 문제는 느린 시험 중에는 작동하지만 생산 속도에서는 실패하는 불충분한 설계 여유로 인해 발생합니다.