트랜스퍼 다이 스탬핑과 프로그레시브 다이 스탬핑: 추측을 중단하세요

올바른 스탬핑 다이 방법을 선택하는 것이 그 어느 때보다 중요한 이유

부품 설계가 고정되어 있고, 목표 볼륨이 정해졌으며, 툴링에 대한 잘못된 요청이 있을 여지가 없는 예산이 있습니다. 질문은 책상 위에 있습니다.전사 다이 스탬핑 또는 프로그레시브 다이 스탬핑? 온라인에서 답변을 검색하면 각 프로세스를 정의하는 수십 개의 페이지를 찾을 수 있지만 특정 제약 조건에 따라 실제로 프로세스를 선택하는 데 도움이 되는 페이지는 거의 없습니다.

그 격차는 비싸다. 다이 스탬핑 툴링은 맞춤형 프로그레시브 다이 하나에 대해 종종 $8,000에서 $25,000 이상에 이르는 상당한 사전 투자를 나타냅니다. 잘못된 방법을 선택하면 부품 형상과 일치하지 않는 툴링, 마진을 잠식하는 폐기율 또는 다운스트림 어셈블리에 병목 현상을 일으키는 사이클 시간을 보게 됩니다. 이 기사에서는 다른 접근 방식을 취합니다. 교과서 정의를 반복하는 대신, 실제 생산 기준에 따라 복합 및 하이브리드 구성을 포함한 다이 및 스탬핑 방법의 순위를 매기므로 귀하의 요구 사항을 올바른 프로세스에 자신있게 맞출 수 있습니다.

이적과 진보적 결정이 생각보다 비용이 많이 드는 이유

트랜스퍼 다이 스탬핑과 프로그레시브 다이 스탬핑 중에서 잘못 선택하는 것은 단순히 툴링 비용을 낭비하는 것이 아닙니다. 계단식입니다. 전사-성형되어야 하는 부품에 대한 대형 프로그레시브 다이는 스트립-폭 제한에 맞서 싸우고 보조 작업을 추가한다는 것을 의미합니다. 프로그레시브 프레스에서 고속으로 작동할 수 있는 간단한 브래킷의 전송 설정은 처리량이 느리고 부품당 비용이 더 높다는 것을 의미합니다.- 실제 비용은 주사위 자체가 아닙니다. 툴링이 일단 구축되면 프로세스가 정의되기 때문에 수년 동안 안고 있는 생산 비효율성입니다. 프로그레시브 다이가 무엇이고 트랜스퍼 다이와 구조적으로 어떻게 다른지 이해하는 것이 결정의 기초이지만 선택 기준은 기본 정의를 훨씬 뛰어넘습니다.

이 가이드의 대상

이 평가는 다이 스탬핑 접근법을 비교할 때 우선 순위가 다른 세 가지 역할로 구성됩니다.

• 설계 엔지니어- CAD 모델에서 타협을 강요하지 않고 부품 형상, 공차 스택 및 성형 복잡성을 지원하는 방법이 무엇인지 명확하게 알 수 있습니다.
• 조달 관리자- 가격만으로 견적을 비교하는 대신 총 소유 비용, 리드 타임, 재주문 경제성을 기준으로 도구 투자를 평가할 수 있는 프레임워크를 찾을 수 있습니다.
• 생산 관리자- 각 방법이 어떻게 처리량 목표, 인쇄기 호환성 및 품질 일관성에 매핑되어 -최종 수준의 결정이 엔지니어링 의도에 부합하는지 확인할 수 있습니다.

사전 평가에서는 표준 프로그레시브 다이 스탬핑부터 트랜스퍼, 컴파운드 및 고속 변형에 이르기까지 각 방법에 대해 실제로 공급업체 선택 및 장기적인 ROI를 유도하는 기준에 따라 점수를 매깁니다.- 단일 방법이 보편적으로 승리할 수는 없습니다. 정답은 부품이 형상, 볼륨 및 예산의 교차점에 있는 위치에 따라 달라집니다.

스탬핑 다이 방법을 평가하고 순위를 매긴 방법

스탬핑 다이 유형을 유용하게 비교하려면 기능 목록 이상의 것이 필요합니다. 적합도를 측정하는 구조화된 방법이 필요합니다. 하나의 프로세스가 보편적으로 우수하다고 선언하는 대신, 우리는 엔지니어와 구매자가 새 프로그램에 대한 트랜스퍼 툴링 또는 프로그레시브 다이 툴링을 지정할 때 실제로 직면하는 실제 제약 조건에서 도출된 기준에 따라 각 방법의 점수를 매겼습니다.

각 방법의 순위를 매기는 데 사용한 선택 기준

이 평가의 모든 스탬핑 방법은 7가지 결정 요소를 기준으로 측정됩니다. 이를 점진적인 도구 및 다이 투자 또는 기타 도구 사용 약속을 검토해야 하는 렌즈로 생각하십시오.

1. 부품 형상의 복잡성- 이 방법은 보조 작업 없이 필요한 3D 형상, 그리기 깊이 및 다{2}}축 굽힘을 형성할 수 있습니까?
2. 생산량 임계값- 연간 어느 정도의 도구 투자가 손익분기점에 도달하고 경쟁력 있는 부품당 비용을 제공합니까?-?
3. 툴링 투자 및 ROI 타임라인- 초기에 얼마나 많은 자본이 필요하며, 생산량이 해당 비용을 얼마나 빨리 회수합니까?
4. 치수 공차 요구 사항- 프로세스가 장기적으로 어느 수준의 위치 정확도와 반복성을 안정적으로 유지합니까?
5. 재료 호환성 범위- 프로세스가 과도한 마모나 폐기 없이 지정된 합금, 두께 및 연성 특성을 처리합니까?
6. 보조 작업 요구 사항- 이 방법은 탭핑, 용접 또는 디버링과 같은 다운스트림 단계를 프레스 사이클에 통합합니까?
7. 프레스 장비 호환성- 기존 프레스 톤수, 베드 크기 및 공급 시스템이 자본 장비를 추가하지 않고도 이 방법을 지원합니까?

채점 방식

단일 프로그레시브 스탬핑 도구나 트랜스퍼 다이 구성이 7가지 기준을 모두 만족할 수는 없습니다. 대신 각 방법은 조작된 벤치마크가 아닌 일반적인 엔지니어링 원칙과 게시된 제조업체 사양을 기반으로 기준별로 가장 적합한 등급을 얻습니다.{1}} 여기서도 실제적인 현실이 중요합니다. 바닥 공간 제한, 작업자 기술 수준 및 시설에서 이미 트랜스퍼 프레스 또는고속-프로그레시브 프레스시설 점검 없이 어떤 방법이 가장 큰 가치를 제공하는지에 대한 모든 영향을 미칩니다. 목표는 특정 제약 조건을 애플리케이션에서 가장 중요한 프로세스에 가장 높은 점수를 부여하는 프로세스와 일치시키는 것입니다.

복잡한 멀티스테이션 부품용 전사 다이 스탬핑-

부품 형상의 복잡성, 크기 또는 다{0}}성형 요구 사항에서 높은 점수를 받은 경우 트랜스퍼 다이 스탬핑이라는 한 가지 방법이 지속적으로 가장 높은 평가를 받습니다. 스트로크당 더 빠르거나 저렴하기 때문이 아니라 모든 스트립- 기반 프로세스를 제한하는 아키텍처 제약을 제거하기 때문에 이러한 위치를 얻을 수 있습니다.

트랜스퍼 다이 스탬핑이 돋보이는 이유

트랜스퍼 다이와 프로그레시브 다이의 근본적인 차이점은 공작물이 프레스를 통해 이동하는 방식에 따라 결정됩니다. 프로그레시브 설정에서는 부품이 성형 순서 전반에 걸쳐 캐리어 스트립에 부착된 상태로 유지됩니다. 트랜스퍼 스탬핑에서는 블랭크가 첫 번째 스테이션에서 시트 스톡에서 분리된 다음 기계식 암이나 트랜스퍼 바를 사용하여 독립 다이 스테이션 사이를 로봇식으로 이동합니다. 이는 부분{3}}캐리어 아키텍처와 스트립{4}}캐리어 아키텍처의 차이점이며 가능한 기하학적 구조에 관한 모든 것을 변화시킵니다.

전송 다이의 각 스테이션은 연결된 스트립이 아닌 독립형 블랭크에서 작동하므로{0}}여러 가지 중요한 기능을 얻을 수 있습니다. 최대 부품 크기를 결정하는 스트립-너비 제한이 없습니다. 블랭크는 스테이션 사이에서 회전, 뒤집기 또는 재배치될 수 있어 부품의 모든 측면에서 성형이 가능합니다. 캐리어 스트립을 찢거나 왜곡할 수 있는 딥 드로우, 비대칭 굽힘 및 대형 구조적 특징이 일상적인 작업이 되었습니다. 그리고 로봇 이송을 통해 모든 스테이션에서 일관된 부품 위치 지정이 보장되므로 반복성은 수만 사이클에 걸쳐 안정적으로 유지됩니다.

트랜스퍼 프레스 툴링은 또한 타이트한 밴드 내에서 공차 제어를 달성합니다. 업계 데이터에 따르면 잘 설계된 설정에서 공차는 ±0.01mm 이내로 유지될 수 있으며 동일한 부품의 단일 작업 스탬핑에 비해 생산 효율성이 30{4}}50% 향상됩니다.

이상적인 사용 사례 및 볼륨 맞춤

트랜스퍼 다이는 부품이 프로그레시브 스트립에 존재할 수 없는 시나리오에서 탁월합니다. 섀시 브래킷 및 크로스 멤버와 같은 자동차 구조 부품, 깊은-드로잉 형태가 필요한 기기 하우징, 단일-평면 스트립 공정으로는 제공할 수 없는 다{2}}축 굴곡이 필요한 대형 브래킷을 생각해 보세요. 이러한 부품은 일반적으로 하나 이상의 치수가 300mm를 초과하거나 캐리어 스트립을 휘게 하는 깊이-대-폭 비율을 포함합니다.

이 방법은 또한{0}}프레스 태핑, 플랜징 또는 트리밍과 같은 보조 작업을 전송 시퀀스에 통합하여 다운스트림 처리를 제거할 수 있을 때에도 빛을 발합니다. 로봇 이송을 이용한 멀티 스테이션 성형을 위해 특별히 설계된 트랜스퍼 스탬핑 다이를 평가하는 제조업체의 경우 다음과 같은 공급업체가 있습니다.이첸대량의 자동차 및 산업 프로그램 전반에 걸쳐 복잡한 부품의 안정적인 반복성에 중점을 둡니다.{0}}

볼륨-측면에서 트랜스퍼 다이 스탬핑은 50,000개 이상의 생산에 가장 적합합니다. 이 경우 더 높은 초기 툴링 투자가 통합 작업으로 상쇄되고 부품당 처리 비용이 절감됩니다.-

장점

• 딥 드로우 및 다-축 성형을 포함한 복잡한 3D 형상을 처리합니다.
• 로봇 이송으로 모든 스테이션에서 일관된 부품 배치 보장
• 스트립-폭 제약 없이 더 큰 블랭크 크기 지원
• 2차 성형 및 마감 작업을 라인에 통합-
• 장기간 생산에 걸쳐 안정적인 반복성

단점

• 프로그레시브 다이에 비해 높은 초기 툴링 투자
• 느린 주기 시간과 빠른-단계적 설정 비교
• 로봇식 또는 기계식 이송 시스템이 장착된 이송 프레스가 필요합니다.
• 더욱 복잡한 설정 및 전환 절차

절충안은-명확합니다. 트랜스퍼 다이 스탬핑은 기하학적 자유를 위해 원시 속도를 교환합니다. 귀하의 부품이 그러한 자유를 요구하는 경우, 어떠한 진보적인-스트립 엔지니어링도 독립 스테이션 형성의 구조적 이점을 대체할 수 없습니다. 그러나 기하학이 더 단순해지고 볼륨 목표가 사이클 시간을 최우선으로 생각하면 미적분학은 매우 다른 프로세스 아키텍처로 이동합니다.

대용량 정밀 부품을 위한 프로그레시브 다이 스탬핑-

트랜스퍼 다이가 기하학적 자유를 위해 속도를 교환하는 경우 프로그레시브 다이는 해당 방정식을 완전히 뒤집습니다. 부품이 더 작고 형상이 적당하며 볼륨 수요가 수십만 또는 수백만에 달하는 경우 프로그레시브 스탬핑은 최소한의 처리만으로 코일 스톡에서 완성된 부품까지 가장 빠른 경로를 제공합니다.

프로그레시브 다이 스탬핑이 속도를 달성하는 방법

코일에서 풀리고 순차적으로 배열된 여러 스테이션이 포함된 단일 다이 블록을 통해 공급되는 연속적인 금속 스트립을 상상해 보십시오. 프레스의 모든 스트로크에서 스트립은 한 피치 길이만큼 전진하며 각 스테이션은 블랭킹, 피어싱, 성형, 코이닝 또는 벤딩과 같은 다른 작업을 수행합니다. 부품은 스테이션별로 점진적으로 모양을 갖추면서 최종 컷오프 스테이션에서 완성된 부품으로 분리될 때까지 캐리어 스트립에 부착된 상태를 유지합니다.

이 스테이션 전체에 걸쳐 모든 것을 정렬하는 것은 무엇입니까? 파일럿 구멍. 첫 번째 스테이션에서 스트립에 구멍을 뚫은 이 구멍은 모든 후속 스테이션의 파일럿 핀과 맞물려 각 스트로크가 시작되기 전에 스트립을 정확한 위치에 고정합니다. 이 메커니즘은 프로그레시브 다이 메탈 스탬핑의 위치 정확도를 제공하며 일반적으로 전체 성형 순서에 걸쳐 ±0.01mm 이내의 공차를 유지합니다. 파일럿{4}}및 사전 시스템도 스트립 활용도를 결정합니다. 부품 사이의 간격, 브리지 재료, 파일럿 홀 배치는 모두 스트립 너비를 소비합니다. 이것이 바로 부품 크기가 본질적으로 프레스가 수용할 수 있는 코일 너비에 의해 제한되는 이유입니다.

모든 작업이 단일 프레스 사이클 내에서 발생하고 스트립이 지속적으로 공급되기 때문에 프로그레시브 스탬핑 다이는 트랜스퍼 또는 복합 방법이 달성하는 것보다 훨씬 높은 스트로크 속도로 작동할 수 있습니다. 대량-생산 라인은 일반적으로 소형 부품의 경우 분당 200~600스트로크를 유지하며, 일부 구성에서는 단순한 형상의 경우 1,000SPM을 초과합니다.

프로그레시브 다이가 지배하는 곳

프로그레시브 다이는 대규모로 생산되는 더 작고 반복 가능한 부품의 영역을 소유합니다. 전기 커넥터, 단자, 스프링 클립, 300mm 미만의 브래킷, 차폐 캔 및 배터리 접점은 모두 교과서 응용 분야입니다. 이러한 구성요소는 적당한 기하학적 복잡성, 피어싱된 형상에 대한 엄격한 공차 및 정밀 프로그레시브 스탬핑 다이에 대한 초기 투자를 정당화하는 연간 수량이라는 프로필을 공유합니다.

프로그레시브 스탬핑 재료는 광범위한 범위에 걸쳐 있습니다. 구리와 황동은 전도성과 연성으로 인해 전기 부품에 가장 선호됩니다. 스테인레스강 등급은 부식에 민감한-응용 분야를 처리합니다. 0.1mm에서 약 6mm 두께의 탄소강과 합금강이 구조용 브래킷과 자동차 클립을 덮습니다. 스트립이 갈라지거나 정렬에서 튀어나오지 않고 여러 성형 스테이션에서 살아남아야 하기 때문에 성형성이 우수하고 두께 공차가 일정한 재료는 최고의 성능을 발휘합니다.

단일{0}}누르기 연속-공급 아키텍처는 부품 처리를 최소화한다는 의미이기도 합니다. 로봇식 이송 암도 없고, 스테이션 간 로딩도 없습니다.- 스트립은 다이의 한쪽 끝으로 들어가고 완성된 부품은 다른 쪽 끝으로 떨어집니다. 이러한 단순성은 인건비 절감, 취급 손상 감소, 재배치 오류와 관련된 품질 문제 감소로 직접적으로 이어집니다.

장점

• 모든 스탬핑 방법 중 가장 빠른 사이클 시간(종종 분당 300스트로크 초과)
• 지속적인 단일 프레스 작업으로 인해 대량 생산 시 부품당 비용이-낮아집니다.
• 최소한의 부품 처리로 인건비 및 품질 위험 감소
• 파일럿 홀 시스템은 스테이션 전반에 걸쳐 탁월한 위치 반복성을 제공합니다.
• 구리, 황동, 스테인레스강 및 다양한 탄소강을 포함한 광범위한 재료 호환성

단점

• 부품 크기는 스트립 폭과 프레스 베드에 맞는 크기로 제한됩니다.
• 부품이 캐리어 스트립에 부착된 상태에서 형성될 수 있는 형상으로 제한된 형상
• 스테이션이 많은 복잡한 프로그레시브 다이의 툴링 리드 타임이 길어짐
• 부품 간 스크랩 브리지 재료로 인해 순 재료 활용도가 감소됩니다.
• 스트립을 찢지 않으면 딥 드로우 및 다축 성형이 어렵거나 불가능합니다.{0}}

프로그레시브 금속 스탬핑은 건축학적 한계에 맞는 부품 처리량 챔피언으로 자리매김했습니다. 하지만 표준 프로그레시브 속도로도 충분하지 않고 볼륨이 수천만 개로 증가하고 부품 형상이 마이크로-규모로 축소되면 어떻게 될까요? 바로 이 프로세스의 특수한 하위 집합이 사이클 속도를 기계적 한계까지 밀어붙이는 곳입니다.

최대 처리량을 위한 고속-프로그레시브 다이 스탬핑

표준 프로그레시브 다이는 이미 사이클 시간 측면에서 이송 및 복합 방법을 능가합니다. 고속 프로그레시브 다이 스탬핑은 이러한 이점을 활용하여 연간 볼륨이 수천만에 도달하고 스트로크당 1초의 모든 부분이 단위 경제성에 중요한 응용 분야를 대상으로 기계적 한계까지 밀어붙입니다.

표준 프로그레시브가 충분히 빠르지 않은 경우

일반적인 프로그레시브 프레스는 분당 200~600스트로크 사이에서 편안하게 작동합니다. 고속-변종은 부품 크기와 다이 복잡성에 따라 분당 800~1,000스트로크 이상으로 작동합니다. 그 속도의 점프는 공짜가 아니다. 부품 설계, 재료 선택, 툴링 내구성 전반에 걸쳐 엔지니어링 양보가 필요합니다.

부품은 기하학적으로 단순해야 합니다. 증가된 스트로크 속도에서는 복잡한 성형 기능으로 인해 스트립이 컷오프 스테이션에 도달하기도 전에 균열이나 치수 드리프트를 유발하는 응력 집중이 발생합니다. 얕은 굴곡, 단순한 피어싱 패턴, 최소 드로우 깊이가 표준입니다. 재료는 일반적으로 1.0mm 미만으로 더 얇고, 스프링백 문제나 가장자리 파손 없이 빠른 변형을 수용할 수 있도록 더 연성이 있어야 합니다.-

툴링은 가장 큰 타격을 입습니다. 펀치와 다이 인서트는 이러한 속도에서 사용 수명 동안 수억 번 순환하므로 정밀 연삭, 고급 코팅 및 더욱 엄격한 유지 관리 간격을 갖춘 고급 공구강이 필요합니다. 높은 스트로크 속도에서 마찰로 인한 열 축적도 마모를 가속화합니다. 즉, 윤활 시스템과 다이 냉각이 선택적 업그레이드가 아니라 중요한 인프라가 된다는 의미입니다.

재료 및 부품 크기 제약

모든 합금이 고속에서 협력하는 것은 아닙니다. 최고의 성능을 발휘하는 재료는 두 가지 특성, 즉 우수한 연성 및 코일 전체의 엄격한 두께 공차를 공유합니다. 구리의 고유한 부드러움과 전도성으로 인해 극한 속도로 스탬핑되는 마이크로-접점 스프링과 마이크로커넥터에 이상적이기 때문에 구리 프로그레시브 스탬핑은 전기 응용 분야에서 지배적입니다. 황동 프로그레시브 스탬핑은 정밀 단자 핀 및 소켓 접점과 같이 약간 더 높은 강도와 ​​내식성이 필요한 유사한 틈새 시장을 채웁니다.

스테인레스강 프로그레시브 스탬핑은 고속에서 가능하지만 일반적으로 연성이 적절하게 유지되는 더 얇은 오스테나이트 등급(301, 304)으로 제한됩니다. 내부식성을 희생할 수 없는 전자 장치의 차폐 부품 및 스프링 접점에서 이를 찾을 수 있습니다. 저탄소 등급의 강철 프로그레시브 스탬핑은 배터리 탭 및 자동차 마이크로-브래킷과 같이 비용에 민감한-대용량 부품용 재료 옵션을 완성합니다.

고속으로 생산되는 일반적인 구성 요소에는 가전제품용 마이크로{0}}커넥터, 릴레이 어셈블리의 스프링 접점, EMI 차폐 캔, 리튬{1}}이온 셀용 배터리 탭, 반도체 패키지용 리드 프레임이 포함됩니다. 이러한 부품은 작은 설치 공간, 최소 성형 깊이, 월 수백만 단위로 측정되는 생산 수요라는 프로필을 공유합니다.

장점

• 최대 처리량, 종종 분당 1,000개 부품 초과
• 대량 생산 시 부품당 달성 가능한 최저 비용--
• 구리 및 황동과 같은 얇은{0}}게이지 전도성 재료에 적합
• 자동화된 연속-공급 작업으로 노동력 투입 최소화

단점

• 기하학적 복잡성이 매우 제한적입니다. 딥 드로우 및 다{0}}축 굽힘은 실행 가능하지 않습니다.
• 툴링 마모율이 높을수록 더 자주 유지보수 및 교체가 필요합니다.
• 정밀 공급 시스템과 다이 보호 센서를 갖춘 고급 프레스 장비가 필요합니다.
• 일반적으로 1.0mm 미만의 얇은 재료로 제한됩니다.
• 열 관리 및 윤활 시스템으로 인해 인프라 비용이 추가됩니다.

고속-프로그레시브 스탬핑은 단순 부품, 엄청난 양, 얇은 연성 재료 등 좁지만 수익성이 높은 영역을 차지합니다. 이러한 경계를 벗어나면 방법의 한계가 상충관계가 아니라 책임이 됩니다-. 전혀 성형하지 않고 플랫 블랭크에서 뛰어난 모서리 품질이나 긴밀한 동심도가 필요한 부품의 경우 완전히 다른 단일{4}} 스트로크 접근 방식은 프로그레시브 방법이나 전사 방법 모두 비교할 수 없는 이점을 제공합니다.

편평한 고정밀 부품용 복합 다이 스탬핑-

스탬핑된 모든 부품에 다중-스테이션 형성 또는 고속-스트립 공급이 필요한 것은 아닙니다. 일부 구성 요소는 기하학적으로 평평하지만 프로그레시브 또는 전송 프로세스가 모든 모서리에서 동시에 보장하기 어려운 치수 정확도를 요구합니다. 이것이 복합 다이 스탬핑이 등장하는 곳으로, 어떤 멀티 스테이션 대안보다 매우 구체적인 문제를 더 잘 해결하는 단일-스트로크 정밀도를 제공합니다.

평면 부품의 단일-스트로크 정밀도

복합 다이는 한 번의 프레스 스트로크로 블랭킹과 피어싱을 수행합니다. 이것을 상상해 보십시오: 펀치가 하강하고, 외부 프로파일이 숨겨지고, 모든 내부 구멍이 동시에 뚫립니다. 모든 절단은 단일 다이 스탬핑 프레스 사이클 내에서 동시에 발생하기 때문에 작업 간에 스트립 전진이 없고 누적 위치 지정 오류가 없으며 작업물이 스테이션 간에 이동할 기회가 없습니다.

그 결과 진보적인 방법에 비해 평탄도와 모서리 동심도가 우수합니다. 프로그레시브 다이에서는 스트립이 스테이션 사이에서 전진하며 정렬을 제공하는 파일럿 구멍이 있어도 작은 위치 변화가 누적될 수 있습니다. 복합 다이는 해당 변수를 완전히 제거합니다. 각각의 피어싱된 구멍과 외부 블랭크 가장자리 사이의 관계는 스트립 등록이 아닌 도구 형상 자체에 의해 고정됩니다.

종종 언급되지 않는 또 다른 장점이 있습니다. 펀치가 위에서 작용하고 다이가 아래에서 역-압력을 가하여 부품이 양쪽에서 동시에 절단되기 때문에 버-측 불일치가 제거됩니다. 프로그레시브 블랭킹은 작업이 펀치쓰루인지 트림인지에 따라 번갈아가며 각 절단의 한쪽 면에 버를 생성합니다. 복합 다이는 전체 부품 둘레에 걸쳐 일관된 가장자리 조건을 생성하여 2차 디버링의 필요성을 줄이거나 제거합니다.

컴파운드가 죽을 때 프로그레시브 및 전송을 이길 때

복합 다이 스탬핑은 부품이 기하학적으로 단순하지만 블랭크 가장자리와 관련된 모든 기능에 대해 탁월한 치수 정확도가 요구될 때 그 자리를 차지합니다. 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.

• OD 동심도에 대한 -밀도의 ID가 필요한 와셔 및 심
• 정확한 구멍-대-관계가 있는 평면 단자 및 버스 바
• 적층 정확도가 부품당 평탄도에 따라 달라지는 전기 모터용 라미네이션-
• 균일한 가장자리 품질이 필요한 개스킷 및 밀봉 링
• 진보적인 방법이 안정적으로 제공하는 것 이상의 두께 및 평면성 요구 사항을 갖춘 정밀 심

비용 측면에서 복합 다이 툴링은 스테이션 수가 적고 엔지니어링할 스트립{0}}피드 메커니즘이 없기 때문에 복잡한 프로그레시브 다이 툴링보다 개발 비용이 저렴합니다. 단순한 평면 부품을 중간 규모로-생산하는 경우 이러한 비용 차이는 상당합니다. 멀티스테이션 툴링 또는 트랜스퍼 프레스 인프라와 관련된 자본 지출 없이 정밀 다이 스탬핑 성능을 얻을 수 있습니다.

볼륨 핏은 중간 범위에 속합니다. 복합 다이는 스트로크당 하나의 부품을 생산하므로 점진적인 처리량 속도와 일치할 수 없습니다. 그러나 기하학적 구조가 평평하고 공차가 요구되는 10,000~500,000개의 조각을 실행하는 경우 수학적으로 부품의 실제 복잡성을 위해 과도하게 제작된 점진적 설정보다 복합 다이를 선호하는 경우가 많습니다.

장점

• 모든 형상을 동시에 절단하여 평탄도 및 동심도가 우수함
• 기하학적으로 단순한 부품의 경우 프로그레시브 다이보다 툴링 비용이 저렴합니다.
• 버-측면 변형 없이 일관된 가장자리 품질
• 단일-다이 작업에 대한 높은 수준의 반복성
• 부품당 비용과 정밀도가 모두 중요한{0}}중간 규모의 생산에 적합합니다.

단점

• 성형, 굽힘 또는 드로잉 기능이 없는 평면 형상으로 제한됩니다.
• 점진적인 스트립 공급에 비해 스트로크당 하나의 부품으로 인해 처리량이 제한됩니다.
• 3D 형상 또는 다-축 성형에는 적합하지 않습니다.
• 블랭크가 다이를 제거하는 데 더 오랜 시간이 걸리므로 부품이 클수록 사이클 시간이 느려집니다.

복합 다이는 편평한 부품, 엄격한 공차, 적당한 볼륨, 최소한의 툴링 투자 등 집중된 틈새 시장을 점유합니다. 복잡한 형상의 프로그레시브 또는 트랜스퍼 다이를 대체하지는 않지만 올바른 응용 분야의 경우 멀티스테이션 프로세스가 대략적으로만 추정할 수 있는 정밀도를 제공합니다. 물론, 실제-제조업이 하나의 방법 상자에 깔끔하게 들어맞는 경우는 거의 없습니다.- 많은 프로그램에는 둘 이상의 프로세스 요소가 필요하며, 이는 다양한 접근 방식의 장점을 혼합하는 하이브리드 전략의 문을 열어줍니다.

고려해 볼 만한 하이브리드 및 대체 스탬핑 접근 방식

때로는 화면의 일부가 단일 프로세스와 협력하지 않는 경우가 있습니다. 형상은 복합 다이에 비해 너무 복잡하고, 딥 드로잉에 비해 너무 평평하고, 고속 프로그레시브에 비해 너무 두껍고, 전체 트랜스퍼 프레스 설정을 정당화하기에는 너무 작습니다. 그것은 분석의 실패가 아닙니다. 이는 하이브리드 또는 대체 접근 방식이 진지하게 검토될 가치가 있다는 신호입니다.

대신 파인 블랭킹이나 딥 드로잉을 고려해야 하는 경우

파인 블랭킹은 프로그레시브 다이와 복합 다이가 열어 놓은 틈을 메웁니다. 부품은 2차 가공 없이 전체 절단 표면에 걸쳐 완전한{0}}전단 가장자리 품질이 필요합니다. 표준 프로그레시브 다이 스탬핑 공정에서 약 25-60% 전단력과 나머지 파손 영역이 있는 절단 모서리가 생성되는 경우 파인 블랭킹은 냉간-압출과 유사한 동작으로 스트립에서 부품을 압착하여 파손을 최소화하면서 부드럽고 정사각형 모서리를 생성합니다. 가장자리 상태가 기능에 중요한 자동차 변속기의 기어, 레버 및 잠금 부품을 생각해 보십시오.

부품의 깊이-대-직경 비율이 이송 다이 스테이션이 합리적인 작업 횟수로 형성할 수 있는 수준을 초과하면 딥 드로잉이 대화에 들어갑니다. 원통형 하우징, 컵- 모양의 인클로저 및 컨테이너깊이가 부품의 직경과 같거나 이를 초과합니다.트랜스퍼 다이 기능을 뛰어넘어 스테이션 수보다는 재료 흐름 물리학에 의해 지배되는 영역으로 확장합니다. 제한적인 연신 비율(일반적으로 첫 번째 연신의 경우 1.8~2.0)은 아무리 정교한 도구를 사용해도 무시할 수 없는 엄격한 경계를 설정합니다.

최적의 결과를 위한 방법 결합

실제 생산 현장에서는 단일 프로세스를 단독으로 실행하는 경우가 거의 없습니다. 제조업체는 일반적으로 사전 성형, 피어싱 및 부분 블랭킹을 위한 프로그레시브 스탬핑 공정과 독립 스테이션에서 부품을 마무리하는 다이 이송 작업을 결합합니다. 이러한 점진적인-투{4}}전송 핸드오프는 플랫 블랭크에 고속 피어싱이 필요하고 캐리어 스트립을 파괴하는 깊은 다축-형성이 필요한 자동차 프로그램에서 일반적입니다.

프로그레시브 스탬핑 및 제작 작업 흐름은 또 다른 실용적인 가교를 제공합니다. 프로그레시브 다이는 고속 부분을 처리하고 스트립 기반 효율성의 이점을 활용하는 스탬핑 기능-을 처리하며 부품은 다이 프로세스 내에서 경제적으로 복제할 수 없는 용접, 탭핑 또는 조립 작업을 위해 다운스트림 제조 셀로 이동합니다.- 이 접근 방식은 기존 프레스 장비가 프로그레시브 툴링을 지원하지만 시설에 트랜스퍼 프레스가 부족하거나 바닥 공간 제약으로 인해 전용 트랜스퍼 라인이 비실용적일 때 특히 효과적입니다.

대체 또는 하이브리드 접근 방식을 가리키는 결정 요인은 구체적이고 측정 가능한 경향이 있습니다.

• 가장자리 조건 사양에는 모든 절단 표면에 걸쳐 완전한{0}}전단 품질이 필요합니다(미세 블랭킹 영역).
• 깊이-대-직경 비율이 1:1을 초과하므로 볼륨에 관계없이 딥 드로잉이 필수입니다.
• 부품에는 단일 다이 아키텍처가 효율적으로 처리할 수 없는 고속 관통 및 다중{1} 성형이 모두 필요합니다.
• 기존 프레스 장비는 이상적인 단일{0}}방식 솔루션을 지원하지 않으며 자본 예산이 새로운 기계를 충당하지 않습니다.
• 바닥 공간이나 작업자 기술 제약으로 인해 트랜스퍼 프레스 라인을 추가할 수 없습니다.
• 전체 프로그레시브 또는 트랜스퍼 툴링을 정당화하기에는 볼륨이 너무 낮지만 부품 복잡성이 복합 다이 기능을 초과합니다.

하이브리드 전략은 타협이 아닙니다. 그것은 엔지니어링 최적화입니다. 부품을 단일{2}}방법 상자에 강제로 넣지 않고 대신 각 기능을 가장 잘 구성하는 프로세스에 매핑하면 작업 흐름이 문서상으로는 더 복잡해 보이더라도 총 소유 비용이 낮아지는 경우가 많습니다. 핵심은 복잡성이 언제 그 가치를 발휘하는지 아는 것입니다. 이를 위해서는 실제 생산 변수와 모든 방법을 체계적으로-비교-해야 합니다.

전체 스탬핑 방법 비교를 한눈에

각 방법이 개별적으로 평가되는 것을 확인했습니다. 강점,-장점, 이상적인 시나리오는 개별적으로 명확하지만 실제 선택 결정은 개별적으로 발생하지 않습니다. 부품 도면을 보면서 이 구성요소가 여러 기준에 걸쳐 동시에 어느 열에 속하는지 묻는 경우에 발생합니다. 나란히 보기는-5개의 개별 평가를 다시 읽는 대신 결정을 몇 분 안에 참조할 수 있도록 압축합니다.{6}}

기능별-비교-

아래 표는 이 평가 전반에 걸쳐 사용된 7가지 기준에 걸쳐 5가지 스탬핑 방법을 모두 평가합니다. 대용량 커넥터를 위한 프로그레시브 다이 프레스의 크기를 조정하든-구조적 구성요소를 위한 트랜스퍼 스탬핑 프레스의 무게를 측정하든, 이는 부품 요구사항을 공정 능력에 맞춰 한 곳에서 조정하는 통합 보기입니다.

몇 가지 패턴이 눈에 띕니다. 당신의 우선순위가 기하학적 자유라면, 테이블은 당신을 전송 다이 쪽으로 왼쪽으로 밀어냅니다. 속도와 부품별 경제성이 지배적이라면 프로그레시브 다이 및 스탬핑 변형 쪽으로 바로 이동하게 됩니다. 복합 다이는 다중 스테이션 복잡성이 과도한 평면 정밀 작업을 위해 특정 레인을 개척합니다. 그리고 하이브리드 접근 방식은 단일 열이 7개 행 모두를 만족하지 않는 경우를 포괄합니다.

애플리케이션 시나리오별 결정 매트릭스

기능 비교를 통해 각 방법으로 수행할 수 있는 작업을 알 수 있습니다. 아래의 결정 매트릭스는 실제로 만들고 있는 것을 기반으로 어떤 방법을 선택해야 하는지 알려줍니다. 귀하의 애플리케이션 시나리오를 권장 프로세스에 맞추십시오.

결정 매트릭스는 "어떤 프로세스가 가장 좋은가?"를 묻지 않습니다. 추상적으로. "무엇을 만들고 있으며, 수량은 얼마이며, 허용 오차는 무엇입니까?"라고 묻습니다. 이러한 재구성은 값비싼 추측과 자신감 있는 툴링 결정을 구분하는 요소입니다.

프로세스 선택은 단일 요소가 아닌 부품 형상, 볼륨 요구 사항 및 총 소유 비용의 교차점에 따라 달라집니다. 프로그레시브 다이 프레스는 속도에서는 승리하지만 형상에서는 패배합니다. 트랜스퍼 스탬핑 프레스는 복잡성 면에서 유리하지만 스트로크당 비용이 더 많이 듭니다. 정답은 보편적인 순위가 아닌 특정 제약 조건이 겹치는 곳에 있습니다.

이러한 비교표는 참조점을 제공하지만 참조점은 자신의 프로젝트가 각 축에서 어디에 있는지 아는 경우에만 작동합니다. 마지막 단계는 이 매트릭스를 스탬핑 방법을 잠글 때 엔지니어가 가장 흔히 저지르는 실수를 설명하는 우선 순위 결정 순서로 변환하는 것입니다.

최종 권장 사항 및 일반적인 선택 실수

비교표와 특성 행렬은 명확성을 제공하지만 결정을 내리지는 않습니다. 분석과 실행 사이의 격차를 줄이는 것은 우선순위가 지정된 순서, 즉 가장 영향력 있는 제약 조건을 통해 부품 요구사항을 먼저 필터링하는 if{1}then 규칙 집합입니다. 다음은 제조 엔지니어와 조달 구매자가 다음 툴링 프로그램에 직접 적용할 수 있는 결정 논리와 선택 프로세스를 가장 일반적으로 방해하는 실수입니다.

부품 요구사항을 올바른 프로세스에 일치시키세요

이 순서를 위에서 아래로 진행하세요. 부품이 충족하는 첫 번째 조건은 툴링 평가의 출발점입니다.

1. 부품이 스트립-폭 타당성을 초과하거나 다축 성형이-필요한 경우- 트랜스퍼 다이 스탬핑이 주요 후보입니다. 딥 드로우가 필요한 부품, 스테이션 간 회전 또는 코일 폭이 수용할 수 없는 블랭크 크기가 여기에 속합니다. 트랜스퍼 다이는 캐리어-스트립 제약을 완전히 제거하여 진보적인 아키텍처가 복제할 수 없는 기하학적 자유를 제공합니다. 복잡한 멀티스테이션 프로그램용 트랜스퍼 스탬핑 다이를 평가하는 엔지니어를 위한-YICHEN의 트랜스퍼 스탬핑 다이 솔루션대형 또는 비대칭 부품 전체에서 안정적인 반복성을 위해 설계된 로봇 이송 시스템을 제공합니다.
2. 부품이 작고-수요가 많고 형상이 단순-~-중간인 경우- 프로그레시브 다이 스탬핑은 부품당 최고의 경제성을 제공합니다.- 분당 200-600+ 스트로크의 스트립-공급 연속 작동으로 표준 코일 폭에 맞는 브래킷, 클립, 터미널 및 커넥터의 처리량 챔피언이 되었습니다.
3. 동심도 요구 사항이 엄격하고 3D 성형이 없는 부품이 편평한 경우- 복합 다이는 단일 스트로크로 블랭킹과 피어싱을 동시에 제공하여 누적 위치 오류를 제거합니다. 중요한 구멍-대-관계가 있는 와셔, 라미네이션, 심 및 플랫 터미널이 여기에 위치합니다.
4. 볼륨이 극단적이고 형상이 최소인 경우- 분당 800-스트로크의 고속 프로그레시브 다이 스탬핑-1,500스트로크는 연간 장치 수가 수천만 개에 달하고 부품 기능이 얕은 형태와 단순 피어싱으로 제한되는 마이크로 커넥터, 배터리 탭 및 접점 스프링을 대상으로 합니다.
5. 단일 방법이 모든 요구 사항을 충족하지 못하는 경우- 점진적인 사전 성형과{1}}트랜스퍼 마무리 또는 점진적인 스탬핑과 다운스트림 제작을 결합한 하이브리드 접근 방식이 격차를 해소합니다. 가장자리-품질 사양이 정밀한 블랭킹을 요구할 때, 깊이-대-직경 비율이 깊은-인발 영역에 들어가거나 기존 장비 제약으로 인해 이상적인 단일 방법 솔루션이 배제될 때 이것은 올바른 선택입니다.-

이 계층 구조는 임의적이지 않습니다. 엔지니어링하기 가장 어려운 제약 조건에 따라 정렬됩니다. 언제든지 프로세스 속도를 늦추거나 툴링에 더 많은 비용을 지출할 수 있지만, 아무리 많은 예산을 투자하더라도 스트립{2}}폭 제한을 초과하는 부품을 프로그레시브 다이에 강요할 수는 없습니다. 형상 타당성은 결정을 먼저 결정하고 양과 경제성을 두 번째로 개선합니다.

스탬핑 방법을 선택할 때 피해야 할 일반적인 실수

경험이 풍부한 팀이라도 비용을 부풀리거나 품질을 저하시키는 패턴에 빠지게 됩니다. 다음은 프로그레시브 다이 스탬핑 또는 트랜스퍼 다이 프로그램을 소싱할 때 가장 자주 나타나는 오해입니다.

• 프로그레시브가 항상 더 저렴하다고 가정합니다.수량에 따른 부품당 비용은 어떻게 되나요? 종종 그렇습니다. 총 프로그램 비용은? 반드시 그런 것은 아닙니다. 6개 스테이션 트랜스퍼 다이가 깔끔하게 처리하는 형상에 근접하도록 15개 스테이션으로 제작된 프로그레시브 다이는 툴링 개발, 유지 관리 및 폐기에 더 많은 비용이 들 수 있습니다. 브릿지 연결부와 파일럿 홀에 낭비되는 스트립 재료는 두껍거나 값비싼 합금에 빠르게 쌓입니다. 트랜스퍼 다이,MetalForming 매거진에서 언급한 바와 같이, 스트립 진행 레이아웃에 의해 제한되지 않기 때문에 종종 더 나은 재료 활용도를 달성합니다.
• 툴링 수명주기 비용을 간과합니다.초기 다이 가격은 하나의 숫자입니다. 유지보수 간격, 샤프닝 빈도, 인서트 교체 및 최종 재구축이 전체 내용을 말해줍니다. 1,000SPM에서 작동하는 고속-프로그레시브 다이는 표준 프로그레시브 설정보다 더 빠르게 마모됩니다. 예상되는 유지보수 주기를 공개하지 않고 낮은 부품 가격을 제시하는 진보적인 다이 스탬핑 서비스는 조달 팀이 유사-대-유사 기준으로 트랜스퍼 다이 스탬핑 공급업체의 제안을 비교하는 것을 오해할 수 있습니다.
• 2차 작업 비용 절감을 무시합니다.트랜스퍼 다이는 성형, 트리밍, 태핑 및 플랜지 작업을 단일 프레스 사이클로 통합합니다. 현재 진행형 설정에서 디버링 셀, 탭핑 스테이션, 절곡 장치로 즉시 이동하는 부품을 생산하는 경우 이러한 2차 단계의 인건비 및 처리 비용이 해당 단계를 인라인으로 수행하는 트랜스퍼 다이의 툴링 프리미엄을 초과할 수 있습니다.- 스탬프 비용뿐만 아니라 항상 총 착륙 비용을 계산하십시오.
• 기존 장비만을 기준으로 선택합니다.프로그레시브 스탬핑 프레스를 소유한다고 해서 모든 새 부품이 프로그레시브하게 실행되어야 한다는 의미는 아닙니다. 형상이 실제로 트랜스퍼 성형을 요구하는 경우 이를 기존 장비에 강제로 적용하면 공차가 손상되고 스크랩이 초과되거나 유지 관리 비용이 많이 드는 비대해진 프로그레시브 다이가 발생합니다. 장비 가용성은 결정을 지시하는 것이 아니라 결정을 알려야 합니다.
• 리드타임 차이를 과소평가합니다.복잡한 프로그레시브 다이 금속 스탬핑 서비스는 일반적으로 멀티 스테이션 스트립 다이가 트라이아웃 중에 더 반복적인 튜닝을 요구하기 때문에 동등한 전송 설정보다 긴 툴링 리드 타임을 요구합니다. 출시 기간이-중요한 경우-트랜스퍼 또는 복합 접근 방식의 간단한 다이 구성을 통해 출시 일정을 몇 주 단축할 수 있습니다.

이러한 모든 실수를 연결하는 스레드는 동일합니다. 즉, 스탬핑 방법 결정을 단일 변수 문제로 처리하는 것입니다.- 속도, 툴링 비용, 형상에 관한 것만은 아닙니다. 이는 특정 생산 현실에 따라 가중치가 부여되는 세 가지 모두의 교차점에 관한 것입니다. 위에서 설명한 기준과 결정 순서를 사용하여 해당 교차점을 체계적으로 평가하는 엔지니어는 추측으로 인해 비용이 많이 드는 재작업 주기를 피할 수 있습니다.

트랜스퍼 다이 스탬핑과 프로그레시브 다이 스탬핑에 관한 FAQ

1. 트랜스퍼 다이 스탬핑과 프로그레시브 다이 스탬핑의 주요 차이점은 무엇입니까?

핵심적인 차이점은 공작물이 프레스를 통해 이동하는 방식에 있습니다. 프로그레시브 다이 스탬핑에서는 부품이 캐리어 스트립에 부착된 상태로 각 프레스 스트로크마다 스테이션을 통해 전진합니다. 트랜스퍼 다이 스탬핑에서는 블랭크가 시트 스톡에서 조기에 분리되고 독립 다이 스테이션 사이에서 로봇식으로 이동됩니다. 이러한 아키텍처적 차이는 각 방법이 생성할 수 있는 형상을 결정합니다. 트랜스퍼 다이는 자립형 블랭크가 회전, 뒤집기 및 모든 면에서 형성될 수 있기 때문에 더 크고 복잡한 3D 부품을 처리합니다. 프로그레시브 다이는 지속적인 스트립 공급으로 작업 간 로봇 핸들링이 필요하지 않기 때문에 더 빠른 사이클 시간을 달성합니다.

2. 언제 프로그레시브 다이 스탬핑 대신 트랜스퍼 다이 스탬핑을 선택해야 합니까?

부품이 스트립{0}}폭 타당성을 초과하거나 딥 드로잉, 다축 성형이 필요하거나 캐리어 스트립에 부착된 동안 형성할 수 없는 비대칭 형상이 필요한 경우 전사 다이 스탬핑을 선택하십시오. 트랜스퍼 다이는 자동차 구조 부품, 가전제품 하우징 및 모든 치수에서 300mm가 넘는 대형 브래킷에 더 적합합니다. 또한 태핑, 플랜징, 트리밍과 같은 2차 작업을 프레스 사이클에 통합하여 다운스트림 처리 비용을 줄일 수 있는 경우에도 적합합니다. YICHEN과 같은 공급업체는 복잡한 멀티스테이션 프로그램 전반에 걸쳐 안정적인 반복성을 위해 설계된 로봇 이송 시스템을 갖춘 트랜스퍼 스탬핑 다이를 전문으로 합니다.

3. 프로그레시브 다이 스탬핑과 트랜스퍼 다이 스탬핑을 정당화하는 생산량은 얼마입니까?

프로그레시브 다이 스탬핑은 일반적으로 연간 100,000개 이상의 부품 생산량에서 비용 효율적이며{3}}연간 100만 개 이상의 부품 생산량에서 부품당 비용 이점이 크게 증가합니다. 트랜스퍼 다이 스탬핑에는 높은 초기 툴링 투자를 상쇄하기 위해 일반적으로 연간 50,000개 이상의 물량이 필요합니다. 그러나 볼륨만으로는 올바른 선택을 결정할 수 없습니다. 다축 성형이 필요한 부품은 볼륨에 관계없이 프로그레시브 다이에 힘을 가하는 데 더 많은 비용이 듭니다. 추가된 스테이션, 스크랩 및 2차 작업으로 인해 스트로크당 속도 이점이 약화되기 때문입니다. 2차 작업 및 스크랩을 포함한 총 착륙 비용은 부품 가격보다 더 중요합니다.

4. 프로그레시브 및 트랜스퍼 다이 스탬핑의 공차 기능은 무엇입니까?

두 가지 방법 모두 잘 설계된 설정에서 약 ± 0.01mm의 엄격한 공차를 달성할 수 있지만, 서로 다른 메커니즘을 통해 이를 달성합니다. 프로그레시브 다이는 첫 번째 스테이션에서 스트립에 구멍을 뚫은 파일럿 구멍을 통해 위치 정확도를 유지합니다. 이 구멍은 모든 후속 스테이션에서 파일럿 핀과 맞물려 각 스트로크 전에 스트립 위치를 고정합니다. 트랜스퍼 다이는 독립형 블랭크를 각 독립 스테이션에 일관되게 배치하는 로봇식 또는 기계적 트랜스퍼 시스템을 사용합니다. 피어싱된 형상과 외부 가장자리 사이에 가장 엄격한 동심도가 필요한 평평한 부품의 경우 블랭킹과 피어싱을 동시에 수행하면 누적 위치 오류가 완전히 제거되므로 복합 다이가 두 가지 모두보다 성능이 뛰어날 수 있습니다.

5. 프로그레시브 다이 스탬핑과 트랜스퍼 다이 스탬핑을 하나의 생산 공정에서 결합할 수 있습니까?

예, 점진적인 사전 성형과{0}}트랜스퍼 마무리를 결합하는 하이브리드 접근 방식은 실제 제조 분야에서 일반적입니다.{1}} 자동차 프로그램은 고속 피어싱 및 초기 블랭킹을 위해 프로그레시브 다이를 자주 사용하고, 캐리어 스트립을 파괴하는 깊은 다축 성형을 위해 부분적으로 형성된 블랭크를 독립 스테이션으로 옮깁니다.{4}} 용접, 태핑 또는 조립과 같은 다운스트림 제조 작업과 결합된 프로그레시브 스탬핑은 또 다른 실용적인 하이브리드입니다. 이러한 결합된 작업 흐름은 단일 다이 아키텍처가 전체 기능 세트를 효율적으로 처리하지 않거나 기존 프레스 장비가 한 가지 방법만 지원하고 다른 방법은 지원하지 않는 경우에 적합합니다.