하나, 소개
주조 기술은 현대 산업 생산에서 결정적인 역할을하며 자동차, 군사, 항공 우주 및 의료 산업과 같은 분야에서 널리 적용되며 자동차 산업은 특히 두드러진 . 후방의 주요 껍질은 새로운 에너지 차량의 전기 제어 상자의 주요 구성 요소를 사용하여 초점을 맞추고 있습니다. 전기 제어 박스 쉘의 주조 과정 .의 주조 과정을 종합적으로 설명하기위한 이론적 개발 및 실제 프로세스 개선
두 가지 주요 쉘 구조 및 기술 요구 사항
전기 제어 박스의 주요 쉘은 크기가 225mm × 284mm × 79mm이고 무게는 1 . 24kg의 복잡한 형태 구성 요소입니다.
주조는 약 3mm의 전체 벽 두께가 있으며, 8mm의 더 두꺼운 영역과 40mm의 로컬 리브 영역이 있는데, 여기서 aLSI12FE 재료로 만든 수축 .는 스팟 냉각 .가 적용되며, 강도 및 마모에 대한 우수한 캐스팅 및 기계적 특성을 제공합니다 ({6}}}.
이 부분에는 표면 거칠기와 응력에 대한 샷 피닝이 필요합니다 - 부식 저항 . 엄격한 요구 사항에는 가시 균열, 오일, 방출 제 또는 산화가 포함됩니다. 결함 - 자유 임계 표면; 지정된 한계 내에서 버; 및 누출 - 정해진 압력 하에서 자유 공동 및 수로 .이 까다로운 사양은 죽기위한 높은 도전에 영향을 미칩니다 - 캐스팅 정확도 .
3, 게이팅 및 러너 시스템 설계 및 수치 시뮬레이션
수치 시뮬레이션은 캐스팅 품질 및 효율성 향상에 필수적입니다. . 게이팅 및 러너 시스템을 최적화하고 생산 시간과 비용을 줄이며 제품 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다 .
(a) 게이팅 및 러너 시스템 설계
복잡한 - 모양의 작은 - 중간 크기의 메인 쉘의 경우, 하나의 캐비티 - 하나 - 곰팡이 게이팅 시스템은 . 부품의 모양과 크기를 고려할 때, 시스템은 코어에 알루미늄 액체 영향을 최소화하고 주요 부품 방향을 . 주요 부품 영역에 맞게 조정하도록 설계되었습니다. 누설 방지 . 충전 끝에 두 개의 교량이 추가되어 끝을 향상시킵니다 - 콜드 셧다 및 불량한 결함 . 오버 플로우 트로프는 금속 액체 충전 끝 및 잠재적 가스 - .에 배치됩니다.
(b) 수치 시뮬레이션 분석
시뮬레이션 소프트웨어는 사전 설정 게이팅 및 러너 시스템을 분석하는 데 사용됩니다 .
1. 알루미늄 액체 충전
결과는 다른 내부 게이트에서 별개의 금속 액체 층으로 안정적인 알루미늄 액체 충전을 보여줍니다. . 이는 순서대로 채우기를 보장하고 고품질 캐스팅을위한 견고한 기초를 놓는 잘 설계된 게이팅 시스템을 나타냅니다. ..
2. 충전 시간
시뮬레이션 결과는 캐비티 충전 시간이 0 . 2 초 이내에 있음을 보여줍니다.이 짧은 시간은 생산 효율성을 높이고 과도한 충전 시간과 조기 알루미늄 액체 냉각으로 인해 불완전한 충전과 같은 문제를 피합니다.
3. 가스 압력 분석
시뮬레이션 결과 대부분의 가스가 오버 플로우 트로프 및 제품 기둥 위치에 있음을 보여줍니다. . 일부 기둥과 갈비뼈를 연결하면 기둥 내부 품질 . 소량의 가스가 전반적인 성능 . 가공되지 않은 제품 영역에 있습니다. . 최적화 된 배기 시스템은 내부적으로 내부적으로 감소하고 부패한 주조물을 감소시킵니다. 밀도 .
4. 응고 분석
시뮬레이션 결과는 제품의 중심 두께의 벽으로 된 면적이 천천히 냉각되어 수축 위험을 초래하여 . 냉각 냉각이 균일 한 응고 .이 위치에서 향상되었습니다. 사전 설정 게이팅 시스템은 일반적으로 생산 요구 사항을 충족하지만 일부 위험은 {4}.} {}}}.를 방지하기 위해 일찍 최적화되어 있습니다. 그리고 곰팡이 구조는 실제 생산 조건에 따라 추가로 최적화되어 주조 품질을 향상시킵니다 .
4, 실제 생산
(a) 다이 - 캐스팅 기계 선택
파트의 전면 프로젝션 영역 50960mm² 및 측면 코어 - 7350mm²의 당기기 프로젝션 영역 및 1 . 25, 75mpa의 주조 압력, 10 도의 슬라이드 블록 클램핑 각도 및 1. 3의 비율 및 SLAG 패키지 영역에 대한 비율, 프론트 프로젝션 영역의 비율을 고려하여 1 . 25의 안전 계수를 고려합니다. 6300kn. 따라서, 630t 다이 - 주조 기계는 생산을 위해 선택되며, 캐비티의 알루미늄 액체 충전 및 압축 요구 사항을 충족시키기에 충분한 클램핑 력과 에너지가있어 주조 형성 품질을 보장합니다.
(b) 프로세스 파라미터 결정
디자인 된 다이 - 주조 금형 및 선택된 기계를 기반으로 계산은 알루미늄 액체가 다이 - 캐스팅 기계 플런저가 347mm .로 이동할 때 내부 게이트에 도달하여 350mm가 이론적 고속 스위치 포인트 (330mm, 350mm 및 370mm)로 설정되어 최적의 프로덕션을 위해 선택됩니다. 매개 변수 .
(c) 실제 생산 매개 변수 검증 결과
결과는 330mm의 높은 속도 스위칭 지점에서 공급 포트에서 명백한 금형 - 개구부 마크를 가지고 있으며, 표면 및 치수 정확도 . 350mm에서 마크는 370mm에서 . .가 크게 감소되지만, 마크가 없지만, 심각한 가스가 발생합니다. 최적의 매개 변수는 70% 흐름으로 350mm에서 두 번째 빠른 시작 위치이며, 60% 흐름 .이 매개 변수는 여러 번의 시험 및 엄격한 품질 검사에서 파생 된 470mm에서 증가 - 압력 시작 위치 인 것으로 밝혀졌으며, 알루미늄 액체의 흐름 특성에서 파생되며, 알루미늄 액체의 흐름 특성을 고려하고, 응고 및 품질을 높이고, 품질을 높이고,}}.
(d) 실제 생산의 기존 문제
확인 된 매개 변수로 200 개의 유닛을 지속적으로 생산하고 샷 피닝 및 가공을 완료 한 후 수집 된 데이터 (개별 결함이 별도로 계산되고 여러 결함이있는 일부 제품)가 다음과 같은 주요 문제를 나타냅니다.
1. 다공성 : 주로 두꺼운 벽면 영역의 밀봉 홈 근처에서, 가공 후 약간의 다공성이 노출되어 주조 밀봉 및 기계적 특성에 영향을 미칩니다 . 이것은 금속 액체 수렴과 채우기 동안 가스를 포획하고 내부 다공성을 유발하는 동안 불충분합니다.
2. 누출 : 하단 코어에서의 수축 - 당기는 수로 구멍과 인접한 나사산 구멍이 . 코어가 없어서 맹인 구멍의 고르지 않은 두께와 과도한 국부적 두께를 유발합니다.
3. 샷 - 피닝 껍질 : 고르지 않은 냉각, 콜드 슬래그, 흐름 마크 또는 샷 중 껍질을 띠는 표면을 형성하여 흐름 자국이있는 주조 표면에서 발생합니다 - 피닝, 표면 품질에 영향을 미칩니다 .
또한, 배치 - 형성 결함은 생산 검증 중에 발생했지만 즉시 - 사이트 . 이러한 문제이 문제가 타협, 치수 정확도 및 성능, 실제 사용에 부품 실패 . 효과적인 개선 측정은 필수 .입니다.
5, 문제 해결책
(a) 하부 코어 - 당기는 수축
X- 첫 번째 200 - 피스 시험 생산에서 무작위로 선택된 15 개의 단위를 검사하여 블라인드 구멍의 수축이 나타 났으며, 가공 후 누출을 유발하여 . 분석은 작은 블라인드 홀의 고르지 않은 두께와 과도한 국부적 두께가 코어가 없어서 풀링으로 이어지는 것을 보여줍니다.
솔루션 :
1. 이동 금형에 과도한 스팟 냉각을 추가하여 국부 금속 액체 응고 속도를 높이고 수축 위험을 줄이지 만 결과는 중요하지 않습니다 (..
2. 게이팅 시스템을 수정 . 원래 디자인은 과도한 왼쪽 - 절반 공급 . 두 번째 게이팅이 차단되고 슬래그 팩으로 대체되는 반면, 첫 번째 게이팅은 결함 부위에서의 공급을 향상시키기 위해 넓어 지지만 일부 축소가 개선되지만 누출을 제거하지는 않습니다.
3. 로컬 코어 적용 - 고수를 당기는 스퀴즈 . 하단 코어 - 스퀴즈 실린더를위한 풀링 위치의 충분한 공간, 로컬 스퀴닝은 .를 사용하여 .를 사용하여 스퀴즈 핀으로 스퀴즈 구조를 수정 한 후 ALUMINUM ADHESION을 방지하고,2 -}}}}}}}}}}}} 핀 슬리브에서 스퀴즈 핀의 전반적인 냉각 및 물 - 기반 릴리스 에이전트 잔류 물이 없음, X -Ray는 수축 및 가공을 보여주지 않음을 확인하지 않고 주조 가스 압박감과 품질을 크게 향상시킵니다 .
(b) 기둥 형성 결함
하부 코어 - 당기기 스퀴즈 핀을 추가 한 후 기둥 형성 결함이 발생합니다 . 분석은 기둥이 코어 - 당김 구멍 . 생산 중에, 하단 코어 - 풀링은 삽입 된 상태에 있으며, 스프레이, 포획 - 기반 방출 제에도 불구하고, 기둥에 기반을 둔 방출제 ({6}}}). 충전 유발 - 관련 결함 .
해결책:
하부 코어 - 풀링 스프레이를 취소하고 코어를 철회하고, 구멍의 마른 잔류 물에 바늘 폐쇄를 제거하여 . 스퀴즈 핀을 식히기 위해, 긴 구리 튜브는 스프레이에 사용되며, 해당 더 긴 공기 튜브 . 기둥 형성 결함, 표면 및 차별 정확도를 개선합니다...
(c) 두꺼운 벽으로 된 부위의 다공성
X- 레이 사진은 두꺼운 벽으로 된 영역에서 다공성을 보여 주며, 가공 후 일부 노출 . 분석은 금속 액체 수렴과 충전 중에 배기가 불량한 것을 나타냅니다. 내부 다공성 .
개선 계획 :
1. 물 테일 윈도우의 두 개의 공급 브리지의 두께를 2mm에서 3mm로 증가시켜 먹이를 늘리지 만 결과는 중요하지 않습니다 .
2. 수축 상단의 3 개의 핀홀을 실린더로 교체 - 핀과 슬리브 사이의 간격을 통해 가스로 가스로 핀을 입력하여 약간의 개선을 제공하지만 여전히 불충분 한 .
3. 결함 사이트에서의 공급을 향상시키기 위해 측면 게이팅을 추가하여 제품의 오른쪽에 공급이 부적절하게 주어지면 측면 게이팅이 추가됩니다. .는 처음 두 측정과 함께 내부 품질을 크게 향상시켜 .을 가공 한 후에도 노출 된 다공성을 제거합니다.
(d) 샷 - 피닝 껍질
고르지 않은 냉각이있는 주물이 흐름 마크를 개발하고 샷을 찍은 후 - 피닝 - 피닝 . 분석 분석은 높은 기둥과 그루브가있는 특수 부품 디자인 . . . . .가 고속 충전물, 알루미늄 액체 변동, 죽은 끝으로 튀는 것입니다. 샷 중에 껍질을 벗기는 슬래그, 유량 자국 또는 구덩이 표면 - 피닝 .
솔루션 :
1. 오버 오버 - 냉간 재료 방전을 향상시키기 위해 공급 갈비뼈 . 같은 두께의 두 개의 추가 갈비뼈가 평평하고 물 꼬리 영역에 배치되며, 이는 대부분 필링을 해결하지만 완전히 ..
2. 심각한 흐름을 식별하여 금형 열 균형을 조정하고 오일을 표시합니다 - 빠른 곰팡이 온도 감소가있는 위치에 냉각 . . 그러나 .가 여전히 발생하는 결과가 불량합니다.
3. 곰팡이 온도 제어 외에도 곰팡이 표면 텍스처링은 효과적으로 샷을 해결합니다. 샷 - 피닝 껍질 . 텍스쳐 곰팡이 표면은 불균일 해지고, 텍스쳐 곰팡이 표면이 불가사하게되어 알루미늄 액체 흐름과 구덩이 표면을 향상시키고 냉장 된 표면을 방지하는 알루미늄 액체 흐름과 구덩이 표면을 방지하는 휴식을 방지하는 휴식을 방지합니다. 품질 .
여섯, 결론
전기 제어 박스 쉘의 주조 프로세스에서, 다중 - 갈래 접근법은 고품질 부품을 생성하는 데 핵심적으로 . 소프트웨어를 통한 숫자 시뮬레이션이 잠재적 결함을 조기에 식별하는 데 도움이되며, 게이팅 및 곰팡이 구조 최적화를 가능하게하고 결함 위험 감소를 가능하게합니다. 구조, 배기 시스템, 곰팡이 냉각 및 부품 설계가 필요합니다 .
구현 된 최적화 측정은 전기 제어 박스 쉘의 캐스팅 품질, 다공성, 수축, 누출 및 샷 껍질과 같은 문제를 효과적으로 해결하는 데 다이를 크게 향상 시켰습니다. . 캐스팅은 이제 외관, 차원 정확도 및 내부 품질에 대한 높은 표준을 충족시켜 새로운 에너지 차량 후방 시스템에 필요합니다. 복잡한 경험 - 부품 다이 - 캐스팅, 업계의 기술 발전 촉진 .
